FMEA（缺陷模式及后果分析）培训

导师：龙小琴[e-mail]g,willgowrong（可能出现问题的地方一定会出现问题）Murphy’sLaw:Whatcanwedotocounteractthislaw?前言FMEA的历史什么是FMEA?FMEA的时间性启动FMEA的三种情形FMEA涉及的相关问题及答案FMEA的模式FMEA内容简介FMEA内容简介前言（续）FMEA的逻辑顺序FMEA小例何时更新FMEAFMEA的价值FMEA的种类流程FMEA程序灾难性缺陷是FMEA学科发展的有力因素。美国军事行业在1949年开始实行FMEA。美国国家航空及宇宙航行局（NASA）在二十世纪60年代进一步推广使用证明了FMEA存在的价值。FMEA迅速推广到许多不同的领域:•汽车工业•航天航空工业•石油业•电子行业及半导体行业•医学及医疗设备Intel首先在二十世纪八十年代末期采用FMEA。更多客户在九十年代早期开始要求制作FMEA.FMEA的历史什么是FMEA？FailureModesandEffectsAnalysis缺陷模式及后果分析FMEA是一种标准化，系统化的方法论，用于评估产生在系统、设计、流程、设备或服务方面的缺陷什么是FMEA？FMEA是一种分析技术并最大限度地保证各种潜在的缺陷模式及其相关的原因已得到充分的考虑和论述。什么是FMEA？FMEA是小组的思想体现了工程师在制造过程中正常经历的思维过程，并使之规范化什么是FMEA？其目的是：确定潜在缺陷模式及评估其后果确定产品/流程缺陷的潜在原因评估缺陷的当前控制预防与当前控制检测确定及优先采取行动消除或减少潜在缺陷什么是FMEA？FMEA的基础所有FMEA都关注设计，无论是产品设计或是流程设计问题预防持续改善FMEA的时间性“事件发生前”的措施，而非“事实发生后”的演练FMEA必须在产品或流程缺陷模式被纳入到产品或过程之前进行事前的分析能最容易，低成本地对产品或流程进行更改，从而最低程度地降低后期更改的危机启动FMEA的三种情形情形一：新设计、新技术或新流程；情形二：对现有设计或流程的修改；情形三：将现有的流程用于新的环境、场所。FMEA涉及的相关问题及答案FMEA围绕以下问题给出相应的回答：问题可能出现的表现……………………FailureMode问题出现之后可能发生什么？………………Effect结果的严重性？………………………………Severity是什么导致问题的出现？……………………Cause问题出现的机率性？…………………………Occurrence如何防止问题的出现？………………………Control如何检测问题？……………………………Containment当前控制/防止缺陷漏波的有效性?…………Detection相关的风险系数……………RiskPriorityNumber(RPN)如何采取措施减少高风险缺陷？RecommendedActionFMEA的模式Cause什么导致缺陷产生？FailureMode产品如何不能满足要求？Effect缺陷对客户的影响?SeverityContainment如何防止出货有缺陷产品?DetectionOccurrenceControl如何控制缺陷产生的原因?PreventiveRiskPriorityumber(RPN)=Severity×Occurrence×DetectionFMEA的逻辑顺序Processteps/requirements等工序步骤级/要求9101112131415161617181920OCurrentProcessControlsPrevention当前流程控制预防CurrentProcessControlsDetection当前流程控制检测Responsibility&TargetCompletionDatePotentialFailureMode潜在缺陷模式PotentialEffectsofFailure潜在缺陷后果SDRPNRecommendedActions建议改善行动PotentialCausesofFailure潜在缺陷原因功能，特性或要求是什么？会有什么问题？无功能；部分功能过强/降级；功能间歇；非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防与检测？能做些什么？设计更改；流程变更；特别控制；程序或指示变更该方法在检测是有多好？FMEA小例12341.确定潜在缺陷模式及评估该缺陷对客户满意度的影响2.确定潜在缺陷的原因及机率性3.介定当前控制措施及当前防止缺陷漏波4.采取优先行动，提出改善措施功能/要求缺陷模式后果Sev潜在原因Occ当前控制预防DetRPN建议改善行动小车应在30秒内启动小车不能启动客户必须走路91.电瓶没电2.发动机坏5系统自动检测所有潜在原因31351.提供备用电瓶2.改善发动机可靠性何时更新FMEAFMEA是一种动态文件，始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括生产以后发生的更新条件：凡应用环境，制作/装配流程有更改时FMEA的价值节省生产成本为有效的测试计划提供指导减少不可预见缺陷的发生减少工程变化改善客户满意度降低不必要的生产控制确定安全生产的利害关系FMEA的种类DesignFMEA设计FMEA(不适合)EquipmentFMEA设备FMEA(不适合)ProcessFMEA流程FMEASafetyFMEA安全FMEA(不适合)流程FMEA程序FMEA适用范围流程FMEA的编写流程功能/要求潜在缺陷模式潜在缺陷的后果缺陷的严重性严重性评估准则流程FMEA程序特殊特性潜在缺陷的原因缺陷的机率性机率性评估标准缺陷机率简算当前流程控制缺陷的检测性检测性评估标准流程FMEA程序风险优先系数建议改善措施针对S/O/D的三种措施责任人及日期执行措施执行结果跟踪措施流程FMEA质量目标FMEA适用范围本厂流程FMEA适用于制作流程(ME)及来料检查(IQC)流程FMEA的编写围绕着FMEA正式表格进行，•请参见下页FMEA正式表格流程FMEA的编写PotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在缺陷模式及后果分析FMEANo.:PageofProcess:Preparedby:KeyDate:Rev.:工序：准备：关键日期：Orig.meetingminuteNo.:ReviewmeetingminuteNo.:OriginalDate:制作会议记录编号：复审会议记录编号：制作日期：ProcessResp.Dept.MGRorSupervisor:ApprovedbyCFTauthorizedrepresentatives工序责任部门经理或主管：交叉功能小组授权代表审批：CFTMember（小组成员）:Processteps/requirementsSODR工序步骤eceP/要求vctNC-ClassificationS-SeverityO-OccurrenceD-DetectionRPN(RiskPriorityNumber)=S?O?D特殊特性严重性机率性检测性风险优先系数MEP04-01/05-03DRPNRecommendedActions建议改善行动PotentialCausesofFailure潜在缺陷原因OCurrentProcessControlsPreventionCurrentProcessControlsDetection当前流程ActionsTaken执行措施Responsibility&TargetCompletionDate负责人&完PotentialFailureMode潜在缺陷模式PotentialEffectsofFailure潜在缺陷后果CSReviewDate:复审日期：ActionResults/执行结果流程FMEA的编写工序填写需分析的工序；如钻孔、沉铜etcFMEA编号填写FMEA编号以便查询;如FEFMEA/OMD/200302页数pageof版本修订号如第一版1.0；第一版第一次修订1.1(类似文件修订)流程FMEA的编写制作会议记录编号制作该份FMEA而召开的交叉功能小组会议记录编号(MEFMEA009/200302)复审会议记录编号复审或修订FMEA时所作会议记录的编号(MEFMEA007/200302)关键日期初次FMEA完成时间，不应超过计划投入生产日期制作日期制定FMEA的日期复审日期修订/复审后发出FMEA的日期，即FMEA的生效日期流程FMEA的编写准备由交叉功能小组中的ME或IQC工程师准备小组成员制作或复审FMEA时,参加交叉功能小组的所有成员注：参与FMEA制作或复审的成员必须经过FMEA培训流程FMEA的编写流程功能/要求工序步骤/要求—填写流程或操作的简单描述及目的—如果包含多种操作，则每一操作分别列出；—例如：粗磨/除钻孔披锋，清洁板面除油/调整孔内电性，清洁板面潜在缺陷模式潜在缺陷模式(Mode)—指流程有可能不能满足“工序步骤/要求”栏里所描述的要求或目的—例如：磨板过度、塞孔、板面胶渍、孔内无铜、爆孔等—本厂缺陷模式的提取需由生产部提供及由MRB提供的报废缺陷类型的前三项潜在缺陷模式潜在缺陷模式潜在缺陷模式(Mode)—这些缺陷可能是下工序潜在缺陷的原因或前工序潜在缺陷的后果—考虑这一项时须有以下假设:1)来料/前工序的来板均完全符合及正确2)缺陷会发生，但不一定必然出现潜在缺陷模式潜在缺陷模式(Mode)—流程工程师应明确：1)该缺陷如何不符合要求？2)不论工程规范，客户（最终使用者，下工序）认为不符合的条件是什么？—缺陷模式的描述：应用规范化的语言或技术术语来描述，不同于客户察觉的现象潜在缺陷的后果(Effect)—指下工序或最终客户会注意到或体验到的后果；需根据客户可能发现或经历的情况来描述缺陷后果。—若缺陷模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地说明。潜在缺陷的后果潜在缺陷的后果潜在缺陷的后果(Effect)—对最终客户来说，缺陷的后果应一律采用产品或系统的性能来描述；例如：报废、外观不良、返工等—对下工序来说，缺陷的后果应用流程性能来描述；例如：危害操作者、开路、短路等严重性(Severity)—指某一给定缺陷模式最严重的影响后果的等级，等级由1~10—严重性分值的降低只有通过设计更改或重新设计才能实现—如缺陷模式影响的客户是使用者，严重性的评估可能超出流程工程师现有的经验或知识范围，此时，应咨询设计FMEA工程师或后续装配厂流程工程师的意见。缺陷的严重性标准：后果严重性标准：后果严重性此评分因潜在缺陷模式导致最终客户和/或一种制作/安装缺陷而产生。通常会首先考虑最终客户。如果两者均有，采用其中较严重者。此评分因潜在缺陷模式导致最终客户和/或一种制作/安装缺陷而产生。通常会首先考虑最终客户。如果两者均有，采用其中较严重者。评分（客户的后果）（制作/装配后果）无预兆性缺陷模式在无警告的情况下影响产品的安全操作、给用户造成操作不便及可靠性问题/无警告的情况下危害操作者危险不符合政府条文，严重性非常高（机器或装配）有预兆性缺陷模式在有警告的情况下影响产品的安全操作、在最终用户处引起功能上的问题/有警告的情况下危害操作者危险不符合政府条文（机器或装配）非常严重产品不可用（失去基本功能）100%的产品可能需要报废或修理时间超过一小时8产品须分检且部分（非全部）需报废、修理时间在半小时至一小时间部分产品需报废，不需分检，修理时间小于一小时低产品可使用且使用不便、表现不良产品可能需全部返工5产品经过分检，无报废、部分须返工（不到100%）部分产品（不到100%）需要返工，无报废在生产线上其它工序返工产品表现正常且可使用，有辩别力的客户部分产品（不到100%）需要返工，无报废（不到