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1CB125离合器结构示意图主动盘组合从动盘组合压盘从动片中心套螺栓升板摩檫片压簧铆钉缓冲套初级从动齿轮外罩盖板附件花键垫圈蝶形垫圈升杆圆螺母轴承7000103初级主动齿轮UnRegistered2潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）措施结果项目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度（S）潜在失效的起因/机理频度数（O）现行工艺控制不易探测数（D）风险顺序数RPD建议措施责任各目标完成日期采取的措施严重度数（S）频度数（O）不易探测数（D）风险顺序数RPN硬脆断裂1．1铆钉·铆接从动齿、外罩、衬板硬度底，强度不够。损坏发动机。不能传递扭矩10·材质：含碳量过高或过低·热处理：温度控制不当或回火时间不够2·材质分析·金相分析·硬度测试240·确定合理的化学成份·确定材料的金相组织·确定合理的硬度2005/12/01通知配套厂家加强质量整改，同时质检部加强入厂验收103240断裂101220几何尺寸超差55250磨损64372外罩·固定中心套组合·联接减速机构·传递动力、扭矩花键孔大损坏发动机，车辆不能运行。产生离合器异响。6材质差·加工尺寸不正确·铸造缺陷如砂孔、气孔等。7·碧厚薄·理化分析·控制几何尺寸5210·确定合理的化学成份·确定材料的金相组织·设计合理的配合间隙·设计合理的表面粗糙度及形位公差2005/12/01加强压铸零件的整改力度，同时加强入厂验收频次，机加部部要严格按照工艺指导书执行84397缓冲套·缓冲作用，保证离合器操纵老化、或产生压缩永久变形离合器异响6·材料差·硫化时间不够·耐高温性210000KM路试加强材质分析224·材料高温性能实验·材料疲劳破坏实验2005/12/01强烈要求配套厂家严格控制配方，同62224UnRegistered3的传动更平稳，防止机件受冲击载荷而损坏热膨胀过大操纵和传动不平稳，7能差耐油性差。尺寸设计不合理2加强尺寸控制224·设计合理的尺寸以能保证足够的缓冲能力时我司加大例检力度断裂10·材质、热处理不良产生裂纹。·材质、热处理不良产生断齿强度不够。1·理化分析材质是否合格·抽检齿轮断强度·检查材料是否有裂纹220从动齿轮·传递扭矩·减速磨损损坏发动机，车辆不能运行异响、啸叫6·材质·热处理3理化分析236·确定合理的材质·协助配套厂编制热处理工艺·确定合理的齿轮公法线标准·控制齿轮的形位公差2003/12/01要求配套厂家加强整改，同时要求我司对每批进行金相测试分析82236断裂损坏发动机10材质1·理化分析材质是否合格·检查材料是否有裂纹110盖板·挡缓冲套·加强铆接强度尺寸超差异响2加工控制不当5加强自检220·确定合理的材质·检验材料的结合强度2005/12/01我司加强入厂验收，对外观不合格的盖板进行全检，以保证产品质量63220摩擦片·接合与分离，传递扭矩摩擦片烧蚀。离合器打滑，传递转矩的能力大幅降低。8．·耐高温性能差·用户使用不当，长期处于半离合状态。3600KM路试，200小时台架496·对摩擦材料的耐磨性进行检验·对摩擦材料与基体的黏结强度进行控制·加强对摩擦片2005/12/01主要加强摩擦材料性能的控制，特别是动静摩擦系数的检测，要84230UnRegistered4磨损量过大，正压力下降。7理化性能不符合要求。2600KM路试，200小时台架228粘接不牢8摩擦材料及衬板不清洁3600KM路试，200小时台架124变形7平面度差。4供方全检128热膨胀过大分离不清7在装配前未在油中浸泡10-20小时2供方严格控制，在装配前在油中浸泡10-20小时114的尺寸进行控制·在机油中浸泡10-20小时（室温）,然后检测粘接是否牢固、硬度变化、厚度变化。求我司必须进行每批抽检，对于平面度不合格的零件，进行全检变形7·从动片碟形厚薄不均·由于麻点打平时所产生的局部的凹凸平面度超差3供方全检，我司抽检121从动片·接合与分离，传递扭矩磨损·离合器打滑·离合器分离不彻底6·材质·热处理3理化分析236·加强对主动片的平面度进行检验·加强材料的理化分析·加强材料的尺寸控制2003/12/01要求配套厂家加强增加校平工艺，我司对于达不到要求的零件进行全检73240断裂损坏发动机，车辆无法运行10材质1理化分析220尺寸超差2加工控制不当5加强自检220中心套·固定主从动片异响·确定合理的材质·加强抽检力度2005/12/01机加部加强尺寸控制，同时对于压铸缺陷进行全检103220UnRegistered5产生永久变形。81抽检，做变形试验216弹簧抗疲劳强度不够。7·材料·热处理3抽检，供方做试验242弹簧·压紧摩擦片、从动片，增大正压力弹簧的压力不均，造成压盘偏磨。离合器早期打滑。7同一离合器弹簧的力值离散度超差。4供方进行全检256·确定合理的材料及化学成份·确定材料的金相标准·确定抗疲劳要素2003/12/01对于同组力值严格按照≤3N执行，我司进行全检84260断裂车辆无法运行10·抗拉强度不够·有裂纹2理化分析240螺钉·联接螺纹滑牙，造成偏侧接合离合器打滑7表面有脱碳层3理化分析242·确定零件的材料及金相标准·加强螺纹的尺寸及形状检验2005/12/01要求热处理厂家改进热处理工艺，同时我司加强自检103245断裂损坏发动机，车辆无法运行10材质1理化分析220升板·固定主从动片尺寸超差异响2加工控制不当5加强自检220·确定合理的材质·加强抽检力度2005/12/01加部加强尺寸控制，同时对于压铸缺陷进行全检104220主动齿轮·传递扭矩·减速断裂损坏发动机，车辆不能运行异响、啸叫10·材质、热处理不良产生裂纹。·材质、热处理不良产生断齿强度不够。1·理化分析材质是否合格。抽检齿轮断强度·检查材料是否有裂纹220·确定合理的材质·协助配套厂编制热处理工艺·确定合理的齿轮公法线标准·控制齿轮的形位公差2005/12/01加强齿轮的金相材质分析，同时严格控制齿轮参数与断齿强度104236UnRegistered6磨损6·材质·热处理3理化分析236花键垫圈·固定中心套（轴向）变形分离不彻底6·平面度超差。·材料、热处理造成硬度不合格2理化224·加强对花键垫圈的平面度进行检验·加强材料的理化分析·加强材料的尺寸控制2003/12/01严格控制该零件的硬度与金相62260蝶形垫圈·压紧螺母磨损压不紧锁紧螺母，离合器打滑7材料、热处理问题造成硬度不合格2理化228·协助配套厂进行热处理工艺改进·加强入厂检验2005/12/01严格控制该零件的硬度与金相72228锁紧螺母·锁紧螺母锁紧力松动，造成偏侧接合离合器打滑7材料、热处理2理化228·协助配套厂进行热处理工艺改进·加强入厂检验2005/12/01严格控制该零件的硬度与金相72228离合器升杆·传递压力磨损分离不彻底6材质、热处理造成硬度不合格2理化224·加强材料理化分析·协助配套厂进行热处理工艺改进·加强入厂检验2005/12/01严格控制该零件的硬度与金相62224轴承101·承载负荷·高速性损坏发动机异响、啸叫9·卡滞·材料、热处理不合格26000KM路试，200小时台架236·加强轴承的游隙控制·对轴承的嘈声进行检测2005/12/01对于保持架脱落，我司进行全检92236UnRegistered7措施结果潜在失效模式及后果分析项目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度（S）潜在失效的起因/机理频度数（O）现行工艺控制不易探测数（D）风险顺序数RPD建议措施责任各目标完成日期采取的措施严重度数（S）频度数（O）不易探测数（D）风险顺序数RPN从动齿轮公法线分组·保证与主动齿公法线匹配分组不正确离合器异响、啸叫6·未分组流入下道工序·分组有误5供方100%进行分组4120·目前要求供方将从动齿、主动齿进行配对供货（小批验证）·建立合符要求的数据资料并建立标准2005/12/01我司对从动齿轮公法线进行在现100%的全检654120齿轮压裂齿轮断裂,损坏发动机102240压装·齿轮装在外罩,缓冲套压入齿轮齿轮压偏发动机异响6齿轮未装到位,偏斜3·先装齿轮,再压缓冲套·100%检测装到位后再压装236·重新评估压装工位·如不合理，进行改进·检测压装后的径向跳动2004/12/01改进压装工艺，保证100%全部压装到位00010铆接松动异响6·铆头偏高·油压机压2·保证铆头高度112·检验铆头是否撕裂2005/12/01严格控制铆钉的尺4034100UnRegistered8脱落损坏发动机10力不够1·保证油压机压力110·联接外罩、从动齿、衬板、缓冲套齿轮与外罩铆死异响6·外罩凸台偏低·齿轮偏厚2保证凸台高度与齿轮厚度112·检查铆头露出平面不高于0.2·检查铆后花键是否变形，且验证轴向力是否不小于14700N寸与高度，同时加强铆接质量控制压盘、中心套、从动片清洗·除防锈油从动片上防锈油未清洗干净离合器分离不清6·未清洗便流入下道工序·未清洗干净4目前对从动片进行100%清洗372·目前仅靠目视外观检验，主观性较大·确立合理的检验依据及客观标准2004/12/01目前已经通知配套厂家改用防锈油105460主动片·侵入HQ-10中10-20h·摩擦片烧蚀离合器打滑，传递转矩的能力大幅降低。分离不清8．·耐高温性能差·热膨胀系数大3600KM路试，200小时台架496·对摩擦材料的耐磨性进行检验·对摩擦材料与基体的黏结强度进行控制·加强对摩擦片的尺寸进行控制·建议提高浸泡温度及延长浸泡时间2005/12/01改进摩擦材料配方，提高摩擦材料性能201010120中心套与压盘配对·灵活无卡滞中心套与压盘有卡滞现象离合器分离不开6·未配对·装配时错开装3进行全数配对118·控制结合面的尺寸及光洁度·控制影响装配的的行为公差2005/12/01增加压盘与中心套配对工艺，保证配对灵活63118UnRegistered9装从动片与主动片主动片与从动片有卡滞现象离合器分离不清6·从动片在被剪切一面有毛刺5被剪切一面放在一个方向130·一方面控制零件的毛刺·一方面将有毛刺的一面朝一个方向2004/12/01对于产生卡滞现象的主从动片进行全部剔除65130弹簧·压紧摩擦片、从动片，增大正压力产生永久变形。81抽检，做变形试验216弹簧抗疲劳强度不够。7·材料·热处理3抽检，供方做试验242压簧力值分组弹簧的压力不均，造成压盘偏磨。离合器早期打滑。7同一离合器弹簧的力值离散度超差。4供方进行全检256·确定合理的材料及化学成份·确定材料的金相标准·确定抗疲劳要素·目前按照力值不大于3N进行严格分组2004/12/01首先由压簧配套厂家进行全检后供货，在我司进行装配前，再进行一次全建，保证力值100%合格84250螺钉9-12N·联接中心套、压盘、升板、摩擦片、压簧松动离合器打滑7·工人责任心不强，未按要求上紧螺钉·未进行全检3供方进行100%检测242·对每批进货都要进行理化分析·检测螺纹的联接强度2005/12/01增加螺栓扭矩检测工位，保证拎紧力矩全部合格73242偏低离合器分离不彻底63236中心套组合高度·保证分离行程偏高打滑、烧离合器及无输出8·未经打表，流入下道工序·打表时将表看错3供方100%检测248·对影响组合高度的每一个零件尺寸进行严格控制2003/12/01检查同轴度偏心离合器异响5不同心4用同轴量规进行检验480完善同轴量规2005/12/01100%的全检，同时加强员工技能培训83248UnRegistered10摩擦片在外罩轴向有卡滞现象离合器分离不彻底6·摩擦片侧隙过低·装配时摩擦片未对整齐3·模具保证侧隙·全检中心套在外罩上灵活236摩擦片侧隙0.15-0.25·保证分离·减少噪声摩擦片侧隙过大离合器异响6外罩槽宽、摩擦片宽超差4模具保证496·主要控制影响摩檫片侧隙的几何尺寸·控制影响摩檫片侧隙的行为公差2005/12/01在装配前首先进行状态配对工作，然后通过压缓冲套工位进行扩张644100离合器分离行程1.5-2.5·保证分离行程分离行程不符合要求离合器分离不彻底6·未检测便流