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-1-品质规划－APQP目录品质规划与APQP的基础APQP1.0－计划与定义APQP2.0－产品设计与开发APQP3.0－过程设计与开发控制计划APQP4.0－产品与过程的确认生产零组件核准程序APQP5.0－生产、回馈、评估和矫正措施参考文献附录-2-为什么需要制订计划？◎找到改善的方法◎作为追踪和检查的手段◎关於偶发事件的应变计划◎关於最恶劣情况的计划◎没有计划……◎缺少规则◎时间管理的议题◎优先顺序不明确的问题◎职责不明确◎缺少说明-3-什么是品质规划？◎◎◎◎产品品质规划的基本原则：◎组织小组－工程、制造、品质、物料控制、销售、现场服务、分包商和顾客。◎确定范围－小组负责人、角色、职责、顾客（内部、外部），顾客要求和期望、设计可行性、性能要求和制造过程、确定成本、进度、限制条件、确定所需的协助，确定文件化的过程和方法。◎小组间的沟通◎培训◎顾客、供应商和分包商的参与◎同步工程◎控制计划：原型、试生产、生产◎问题的解决：文件化、职责、解决问题的方法和分-4-析技术。◎进度计划及图表回馈评估与矫正措施计划与定义产品与制程确认产品设计与开发制程设计与开发-5-品质工具和分析技术：◎品质机能展开（QFD）◎标竿研究◎装配产生的变异数分析◎实验设计（DOE）◎田口公差和参数设计◎控制计划◎失效模式与效应分析（FMEA）◎防错／POKE－YOKE◎持续改善◎设计查证计划和报告（DVP&R）◎特性要因图◎过程流程图◎特性矩阵图◎要径法什么是先期产品品质规划（APQP）？-6-◎品质规划◎将品质工具与管理职能全面结合起来◎品质规划的跨部门协调小组方法◎使供应商不仅能够满足，而且要领先顾客要求的工具产品品质规划时间表回馈评鑑与矫正措施产品与制程确认制程设计与研究产品设计与研发规划概念形成/认可计划认可原型试作投产规划生产计划输入计划输出产品设计与开发(输入)产品设计与开发制程设计与开发-7-APQP－为什么？◎背景－使错误事件(TGW，thingsgonewrong)降到最少▲遗漏▲短缺▲不充分和/或不完整▲最低的[勉强过关]并未以满足且领先顾客要求为焦点▲对其角色扮演和宏观的认识不足◎目的和预期效益▲降低开发过程的复杂程度(输出)(输入)制程设计与开发(输出)产品与过程确认(输入)产品与过程确认(输出)生产(输入)生产(输出)-8-▲以零缺点为目标的缺点预防▲持续改善▲加强沟通▲加强对品质工具的了解和使用▲提高产品开发过程的效率▲及早发现可排除或使其最小化的失效模式产品品质规划责任矩阵图下面的矩阵图对三种类型的供应商描述了产品品质规划功能，以协助供应商确定他们的规划责任范围，参见产品品质规划基本原则。此矩阵图并不描述可能存在於供应商、分包商和顾客之间的产品品质规划关系的所有不同类型。*设计责任*仅限制造服务之供应商，如热处理、贮存、运输等确定范围XXX计划与定义(第一章)X产品设计与开发X-9-(第二章)可行性(2.13)XXX过程设计与开发(第三章)XXX产品与过程确认(第四章)XXX回馈、评估与矫正措施(第五章)XXX控制计划方法论(第六章)XXX*参见克莱斯勒、福特和通用汽车公司品质系统要求中有关[适用性]的引言部分，以便确定本手册中适宜的章节。计划和定义本部分描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和定义品质计划。所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争对手更好的产品和服务。产品品质规划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。用於过程的输入输出可以根据产品过程和顾客的需要与期望而变化。以下为本章讨论的一些建议：1.1顾客的声音[顾客的声音]包括来自内部和/或外部顾客的抱怨、建议、资料和资讯。以下各段提供了汇集这种资讯的一些方法。1.1.1市场调查产品品质规划小组可能需要获取反映顾客声音的市场调查资料和资讯。以下来源有助於识别顾客关注的事项/需求，并将这些事项转变为产品和过程特性：◎对顾客的采访-10-◎顾客问卷与调查◎市场测试和定位报告◎新产品品质和可靠度研究◎竞争产品品质的研究◎TGR（正确事件，thingsgoneright）报告1.1.2保证记录和品质资讯为了评估在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份顾客所关注问题的清单，这些清单应视为其他设计要求的延伸，并且应纳入顾客需要的分析内。以下各项能协助小组织别顾客关注的问题/需要，并选出适当的解决方案：◎TGW报告◎保证报告◎能力指数◎工厂内部品质报告◎问题解决报告◎顾客工厂退货和废品◎现场产品退货分析说明与附注：活动/关键点输入(I)或输出(O)原始资料与资源负责人/小组-11-计划和定义1.1.3小组经验适当时，小组可利用包括如下内容和任何资讯来源：◎来自更高层系统或过去品质机能展开（QFD）项目的输入◎媒介的评论和分析：杂志和报刊报告等◎顾客的信件和建议◎TGR/TGW报告◎销售商意见◎车队负责人的意见◎现场服务报告◎利用指定的顾客代理所作的内部评估-12-◎道路行驶体验◎管理者的意见或指示◎来自内部顾客的问题和事件◎政府要求和法规◎合约审查1.2事业计划／行销策略顾客事业计划和行销策略将成为产品品质计划的架构。事业计划可将限制性要求施加於小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发[R&D]资源）而影响其方向。行销策略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者。1.3产品／过程指标使用标竿研究法（参见附录B），将对确定产品/过程性能指标提供输入。研究和开发也可提供标竿和概念。获得成功的标竿研究的方法为：◎识别适当的标竿◎了解现况和标竿之间差异的原因1.4产品／过程假设假定产品具有某些特性、某种设计和过程概念，它们包括技术革新、先进的材料、可靠度评估和新技术。所有这些都应用作输入。说明与附注：活动/关键点输入(I)或输出(O)原始资料与资源负责人/小组-13-计划和定义1.5产品可靠度研究这一类型的数据考虑了在一规定时间内零组件修理和更换的频率，以及长期可靠度/耐久性测试的结果。1.6顾客输入产品的使用者能够提供与他们的需要和期望有关的有价值的资讯。此外，下一位产品使用者可能已做过部分或全部前面已提及-14-的审核和厂家研究。顾客和/或供应商应使用这些输入，以开发统一的衡量顾客满意的方法。1.7设计目标设计目标就是将顾客的声音转化为初步且具体的设计任务。设计目标的正确选择能确保顾客的声音不会在随后的设计活动中消失。1.8可靠度和品质目标可靠度目标是以顾客需要和期望、计划目标及可靠度标竿的基础而制定的。顾客需要和期望可以是无安全性问题和可服务性问题。有些可靠度标竿可能是竞争对手的产品可靠度、消费者报导或在一定时间内修理的频率。全面的可靠度目标应以机率和信赖度来表示。品质目标是以持续改善为基础的目标，诸如每百万零组件不合格数（PPM）、缺点水准或废品降低率。1.9初期材料清单小组应根据产品/过程的假设确定初期材料清单，并列出早期分包商名单。为了识别初期产品/过程的特殊特性，有必要事先选择适当的设计和制造过程。1.10初期过程流程图预期的制造过程应依据初期材料清单和产品/过程的假设而开发出来的过程流程图加以描述。说明与附注：活动/关键点输入(I)原始资料与资负责人/小组-15-或输出(O)源计划和定义1.11产品和过程特殊特性的初期明细表-16-除了由供应商根据其对产品和过程的知识作选择外，产品和过程的特殊特性均由顾客确定。在此一阶段，小组应确定初期产品和过程特殊特性明细表是藉由有关顾客需要和期望输入的分析而制定。此一明细表应依据以下各项（但不限於）而订定：◎依据顾客需要和期望分析而做的产品假设◎可靠度目标/要求的确定◎根据预期的制造过程确定过程特殊特性◎类似零组件的失效模式与效应分析（FMEA）1.12产品保证计划产品保证计划将设计目标转化为设计要求。产品品质规划小组在产品保证计划上所作努力的程度取决於顾客的需要、期望和要求。本手册对制定产品保证计划的方法并未作规定。产品保证计划可采用任何易於理解的格式，应包括（但不限於）以下措施：◎概述专案的要求◎确定可靠度、耐久性及分配目标和/或要求◎评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求，或其他任何会给专案带来风险的因素。◎进行失效模式分析（FMEA）（参见附录H）◎制定初期工程标准要求◎产品保证计划是产品品质规划的重要部分1.13管理者的支持产品品质规划小组成功的关键之一，在於高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持。小组在每一产品品质规划阶段结束时，应将最新情况向管理者报告，以保持管理者对产品品质规划小组工作的兴趣，并进一步加强他们的承诺和支持。小组可以视需要更频繁地报告新情况和/或请求协助。这种报告应是正式的，并保留提问和解答的机会。产品品质规划小组的功能目标，就是藉由表明已满足所有的规划要求和/或关注问题已经文件化，并列入解决的目标，来维持管理者的支持。管理者参与产品规划会议，对确保专案成功极为重要。说明与附注：-17-活动/关键点输入(I)或输出(O)原始资料与资源负责人/小组-18-计划和定义2.产品设计和研发本章讨论的是计划过程中，设计特徵和特性发展到接近最终形式的要素。即使是在设计由顾客进行或与顾客分享的情况下，产品品质规划小组也应考虑到规划过程中的所有设计要素，包括从原型试制以查证产品和服务能否满足顾客要求的各个阶段。一个可行的设计必须能满足产量、工期和工程要求的能力，并满足品质、可靠度、投资成本、重量、单位成本和进度等目标。尽管可行性研究和控制计划主要是依据技术图样和规格的要求，但从本节所述的分析工具中也能取得有价值的资讯，以进一步确定和优先考虑可能需要产品和过程特殊控制的特性。在本节中，产品品质规划过程用来确保对工程要求和其他有关的技术资料有全面和严格的审查。在过程的这一阶段，要进行初期可行性分析，以评估制造过程中可能发生的潜在问题。适於本节的输入和输出如下：2.1设计失效模式与效应分析（DFMEA）DFMEA是一种评估失效机率及其失效之影响的分析技术。DFMEA的一种形式为系统失效模式与效应分析（SFMEA），DFMEA是一种动态，随顾客需要和期望不断更新。制定DFMEA为小组提供了机会，可以审查以前选定的产品和过程特性，必要时并做出变更。克莱斯勒、福特和通用汽车公司的潜在失效模式与效应分析参考手册应作为一种可接受的制定DFMEA的方法。也应审查附录A-1中的设计FMEA查核表，以保证将必要的设计特性纳入考量。2.2可制造性和装配设计可制造性和装配设计是一种同步工程的过程，用来使设计功能、可制造性和容易装配之间的关系达到完美。第1.0节中所定义的顾客需要和期望的范围，将决定供应商品质规划小组参与此活动的程度。本手册不包括或涉及可制造性和装配计划的设计。产品品质规划小组至少要考虑下列项目：◎设计、概念、功能和对制造变异的敏感性◎制造和/或装配过程◎零组件数◎尺寸公差◎过程调整◎性能要求◎材料搬运-19-产品品质规划小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务的要求等，可能还需要将其他因素纳入考虑。说明与附注：活动/关键点输入(I)或输出(O)原始资料与资源负责人/小组-20-产品设计研发2.3设计查证设计查证是查证明产品设计是否满足由第1.0节所述活动衍生出来的顾客要求。2.4设计审查设计审查是以供应商设计技术活动为主，并且应包括其他有影响的领域定期召开的会议。设计审查是一种预防发生问题和误解的有效方法，也提供了一种监督进展情况和向管理者报告的机制。设计审查不只是工程检验，而且是一系列查证活动。设计审查至少应包括以下各方面的评估：◎设计/功能要求的考量◎正式的可靠度和信赖度目标◎零组件/次系统/系统工作循环◎DFMEA◎可制造性和装配设计的审查◎实验设计(DOE)和装配产生的变异结果（参见附录B）◎破坏性实验◎设计查证进展设计审查的主要作用是追踪设计查证的进展，供应商应藉由使用规定的计划和报告格式，即克莱斯勒和福特汽车公司制定的设计查证计划和报告（DVP&R）。计划和报告一种用来确保下列二项的正