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重要的顾客手册-AIAG产品质量先期策划（APQP）潜在失效模式和后果分析参考手册（FMEA）测量系统分析参考手册（MSA）--第四版2008年6月--第四版2010年6月统计过程控制参考手册（SPC）--第二版2005年7月生产件批准程序（PPAP）--第四版2006年3月--第二版2008年7月目录第一部分、APQP概论1、什么是APQP；2、为什么要进行APQP；3、何时进行APQP；4、APQP的职责范围；5、APQP的基本原则；第二部分、APQP的五个阶段1、策划与界定；2、产品设计开发；3、过程设计与开发；4、产品与过程确认；5、反馈评定和纠正措施。第三部分、控制计划讨论1、控制计划制作讨论；新版标准说明8.3.2.1设计和开发策划–补充组织应确保设计和开发策划涵盖组织内部所有受影响的利益相关者及其（适当时）供应链。使用多方论证方法的方面包括但不限于:项目管理（如：APQP或VDA-RGA）;产品和制造过程设计活动（如：DFM和DFA，例如：考虑使用替代的设计和制造过程；产品设计风险分析（FMEA）的开发和评审，包括降低潜在风险的措施；制造过程风险分析（如：FMEA、过程流程、控制计划和标准的作业指导书）的开发和评审。注：多方论证方法通常包括组织的设计、制造、工程、质量、生产、釆购、供方、维护和其他适当职能。IATF16949:2016体系要求的构成4/96APQP阶段与其它工具关系5/96什么是APQP？APQP概论APQP：AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan。产品质量先期策划和控制计划•APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。•使产品满足顾客的需要和期望；•团队的努力（多功能小组是重要方法）；•从产品的概念设计、产品设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动。6/96APQP核心内容APQP准备选择项目成立项目小组确定范围技术培训APQP实施计划和确定产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施APQP包括的活动图纸/设计记录特殊特性清单过程流程图FMEAMSA控制计划作业指导书PPAP样件制造试生产Cpk/Ppk/Cmk市场分析7/96APQP核心内容图纸/设计记录——特殊特性清单——过程流程图作业指导书——控制计划——FMEA样件制造——试生产——Cpk/Ppk/CmkPPAPMSA8/96为什么要进行APQPAPQP的目的?•引导资源使顾客满意.•促进对所需更改的早期识别.•避免晚期更改.•以最低的成本及时提供优质产品.•APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤APQP的益处?•制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意.•及时完成关键任务.•按时通过生产件批准.•持续地满足顾客的规范•持续改进.QCTS9/96APQP与设计责任矩阵责任范围有设计责任供方仅限制造的供方提供专项服务的供方确定范围◆◆◆计划和确定项目◆产品设计和开发◆设计可行性（2.13）◆◆◆过程设计和开发◆◆◆产品和过程确认◆◆◆反馈评定和纠正措施◆◆◆控制计划◆◆◆10/96确定范围•任命一名项目小组组长•确定小组成员的作用和责任•确认和了解顾客（内、外部）及其期望•评估项目可行性（设计、性能要求和制造过程）•确定成本、时间安排和应考虑的限制条件•确定需要从顾客那里得到那些帮助•确定报告的程序和方法•设计开发计划（如果项目进行）1011/96理论基础•组织多功能小组•定义范围•Team-to-Team信息沟通•培训•同步工程•控制计划阶段•样件•试生产•生产•工程（典型的领导者）•质保•采购•工程制造•原料控制•销售/营销多功能小组资源可能包括顾客和供应商的参与APQP概述•顾客是开发项目的发起者•供应商有义务组成多功能小组进行开发过程的管理•供应商期望他的分供商履行同样的职能12/96培训•顾客需求和期望QFD•团队工作•过程基本技巧•开发技巧•APQP方法•FMEA•MSA•PPAP•SPCAPQP概述每个APQP•产品和程序不同•顾客需求和期望的时间和顺序不同•产品的复杂程度•新的•更改的13/96质量策划循环PDCA13•PLAN首先改善你的操作，通过找出事件中存在的问题（确定应着手的问题点），得出解决这次问题的方案•DO首先在小范围内改变设定去解决问题，在测试中判定这一改变是否可行•CHECK判定所希望的效果达成与否，同时，继续确定变动因素，从而判定任何可能出现的问题•ACT如果试验成功，将此变动纳入正常工作中，如果不成功重新开始P阶段控制计划ControlPlans•样件–在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。•试生产-在样件试制后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。•生产-在大批量生产中，将提供产品/过程特性，过程控制，试验和测量系统的综合文件APQP概述•多方论证小组•顾客为关注焦点•预防为主•同步工程•小组间的联系•开发人员的能力•策划过程的监控基本原则APQP概述15/96•实质就是集成地、并行地设计产品及其零部件和相关各种过程的一种系统方法•同步工程强调对设计结果及时进行审查，并及时反馈给设计人员。这样可以大大缩短设计时间，还可以保证将错误消灭在“萌芽”状态。•同步工程取代按部就班的工程方法，尽早促使高质量产品实现生产同步工程小组间的联系•与顾客的小组联系，准确理解：——顾客对产品与进度的要求——解决问题——报告新的进展•与组织内其他小组联系，以：——资源共享——解决问题APQP概述16/96APQP的目的不是为得到一叠厚厚的文件：•“有”不等于有效；•“有”不等于好；人员的能力：•教育；？•技能与方法：……？•经验：……？开发人员的能力策划过程的监控•进度计划：活动、责任者、时间要求、目标、重要的节点•开发阶段：不同的产品对阶段的划分不同•小组：对进度计划应取得一致意见•顾客的要求：……•及时修订APQP概述APQP进度计划监控表序号项目责任人计划完成时间实际完成检查人备注起止第一阶段：确定范围1客户资料收集2客户资料评审3成立跨功能小组4质量目标的确定5客户资料检讨6外包件确认7初始物料清单8初始过程流程9初始特殊特性确认17APQP概述APQP进度计划监控表（续）序号项目责任人计划完成时间实际完成检查人备注起止第二阶段：可行性10DPMEA11成本分析及报价/制造可行性分析12产品与过程特殊特性13新设备工装和测试设备要求14小组可行性承诺第三阶段：过程设计与开发15产品/过程质量体系评审16过程流程图17PFMEA18场地平面图及有效性分析19试生产控制计划20测量系统分析计划21初始过程能力研究计划22试生产作业指导书23包装规范18APQP概述APQP进度计划监控表（续）序号项目责任人计划完成时间实际完成检查人备注起止第四阶段：产品和过程的确认24试生产25测量系统评价26初始过程能力研究27包装评价28试生产总结报告29PPAP资料整理并提交30量产控制计划31生产作业指导书32质量策划认定第五阶段：反馈、评定和纠正措施33持续改进34顾客满意35服务与交付19APQP概述20/96反馈、评定和纠正措施生产产品和过程确认过程设计和开发产品设计和开发策划策划APQP五个阶段21/96输入：输出：—顾客的呼声—设计目标—业务计划/营销战略—可靠性和质量目标—产品/过程基准数据—初始材料清单—产品/过程设想—初始过程流程图—产品可靠性研究—初始特殊特性清单—顾客输入—产品保证计划—管理者支持第一章策划与界定(项目批准前的活动)APQP策划22/96•顾客呼声：市场研究、新产品/材料信息、售后质量信息、小组经验？•业务计划：产品方向、成本、投资、时间等限制性要求•营销策略：目标顾客、竞争对手、营销网点•基准确定：基准、差距分析、目标计划•设想：新技术、材料、可靠性、新工艺•顾客要求：直接要求输入解释APQP策划23/96市场调研•对顾客的采访•顾客意见征询与调查•新产品质量和可靠性研究•竞争产品质量的研究•运行情况良好报告（TGR)ThingsGoneRight保修记录和质量信息•运行情况不良（TGW)ThingsGoneWrong•保修报告•能力指数•供方工厂内部质量报告•顾客工厂退货和废品•现场退货产品分析小组经验•来自更高层体系或过去质量功能展开（QFD）项目的输入•媒介的评论和分析：杂志和报刊报告、经销商评价等•顾客的信件和建议•运行情况良好（TGR)/不良报告(TGW)•政府法律/法规要求•现场服务报告•合同评审APQP策划24/96业务计划/营销策略：项目小组根据顾客的业务计划和营销策略设定产品质量计划的框架；业务计划包括时间安排、成本、投资、产品定位、研究与开发资源等。营销策略确定目标顾客、竞争对手和主要销售网点。产品/过程基准数据确定本企业在行业中地位，了解目前状况与基准之间差距；基准确定是一种识别比较标准的系统方法，它研究和确定研究对象可度量的性能目标（如产品性能水平、质量可靠性水平、服务水平和价格等），并通过调研来识别竞争对手的水平，识别世界级和最高级的水平。基准确定的目的是：识别出适宜的基准，了解目前企业现有状况与基准之间差距的原因，制定缩小与基准差距，符合或超出基准的计划。25/96产品/过程的设想项目小组对产品和过程的特性提出设想，设想产品具有某些特性、某种设计和过程的概念；这些设想包括采取哪些新技术、新材料、可靠性要求和技术革新；所有这些都应作为输入产品可靠性研究可靠性反映产品保持其性能的能力，是质量的时间性要求。项目小组应考虑在一规定时间内零件修理和更换的频度，以用长期可靠性/耐久性试验的结果。顾客输入这里的顾客主要指“后续顾客”，后续顾客提供与他们的需要和期望有关的有价值信息；后续顾客可能已确人了部分或全部对前面所叙述的评审和研究的结果。利用这些输入，顾客和供方可以制订有关顾客满意度测量的一致方法。设计目标应考虑：•性能目标•法规要求•成本目标•时间要求•产量/节拍目标•过程能力•柔性的考虑•系列化考虑•顾客要求•设计目标就是将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务•设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计任务中APQP策划27/96•可靠性：在规定条件下、在规定时间内完成规定功能的能力。•可靠性往往与安全性和可维修性有关。•可靠性目标可能是：首次故障里程、故障间隔里程、使用次数/时间等用概率和置信度指标。•质量目标可能是：PPM、缺陷水平、废品降低率等。可靠性和质量目标可靠性目标是在顾客需要和期望，项目目标及可靠性基准的基础上制定的APQP策划28/96项目小组有关人员根据产品/过程设想编制《初始材料清单》，并包括初拟分供方名单；序号材料名称数量初拟分承包方1笔帽1东方红配件厂2笔身1卫东零件厂3笔身维修插接件1卫党配件厂4笔芯1自制5吸水簧片1卫红零件厂6胶管1红旗塑料厂初始材料清单29/96工序号制造、检验、搬运、贮存关键产品特性关键过程特性10下料长度20粗车外径30粗磨外径40热处理硬度、金相温度、时间50精磨外径砂轮粒度60检验尺寸A、外观70清洗温度、速度80装配间隙90出厂检验尺寸B初始过程流程图30/96产品/过程特殊特性初始清单产品特殊特性是这样一种产品特性：对安全和政府法规一致性有显著影响或对产品性能、装配、外观、可靠性等显著影响顾客满意度。过程特殊特性是与被识别的产品特殊特性具有因果关系的过程变量。对于一个产品特性可能有一个或多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响数个产品特性。31/96产品/过程特殊特性初始清单产品和过程特殊特性的确定：—主要由顾客确定；—组织可根据对产品/过程的知识来选择。特殊特性初始清单制定的主要依据是：—产品设想；—可靠性目标/要求；—顾客的重点关注项目；—类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）项目小组要根据对顾客需要和期望分析制订出《产品和过程特殊特性的初始清单》32/96产品/过程特殊特性初始清单