PFMEA製程潛在失效模式和影響分析

1PFMEA製程潛在失效模式和影響分析2PFMEA製程(工序)FMEA是一種分析技術製造工程師／小組將此技術用作分析潛在失效模式的原因和機制用以評估整個系統、子系統、零件和組件等是工程師／小組對於工序的思想總會可以在計劃製造過程時，將工程師的思考正規化和文件化3PFMEAPFMEA從生產的工序和過程考慮並不會牽涉到產品的設計問題不能解決產品設計上的弱點亦不依靠產品設計更改解決工序問題但產品設計的特性必須在工序中考慮以令最終產品達到客戶要求4PFMEA可減少產品在製程中失效的風險a.識別製程功能及要求b.識別產品涉及製程的失效模式c.確定失效對客戶所造成的影響d.識別製程中的潛在原因和變數，以集中在檢測或減少失效情況e.識別工序變數以加強製程控制能力5PFMEA可減少產品在製程中失效的風險（續）f.可為失效模式發展一個等級表，從而建立一個排序系統以助產品設計改良、發展、測試及分析g.促使製造及生產過程文件化6PFMEA是動態文件(LivingDocument)開始於評估生產可行性的時期及在落實製造生產工具前在正式生產前完成隨著新零件、工序或操作環境的改變而不斷更新7開展PFMEA8開展PFMEA以工序流程圖作為開始列出每操作過程的產品或工序等性相關DFMEA的產品影響亦應包括在內工序流程圖應附於PFMEA內9___系統__________________DFMEA編號_______________________________________________次系統__________________製程潛在失效模式及效應分析（PFMEA）頁數第______頁，共______頁___零組件__________________設計責任___________________________編制人姓名______部門______職員編號___________產品型號/計劃代號____________關鍵日期___________________________DFMEA日期（初稿）______________（修訂）_______________跨部門小組________________________________________________________________________________________________________現行設計控制行動結果項目功能潛在失效模式潛在失效之效應嚴重性等級潛在原因／失效機制發生頻率預防性探測性難檢度風險優先數建議行動責任與目標完成日期已採取行動嚴重性發生度難檢度風險優先數FMEA表格-PFMEA1234567891011131415121617181920212210FMEA表格1.PFMEA編號2.系統、子系統、零件的名稱和編號3.工序責任4.制表人5.產品型號／計劃代號6.關鍵日期此日期不應超過正式生產日期11FMEA表格7.FMEA日期應有FMEA的初稿日期和最近修訂日期8.FMEA小組9.項目／工序功能簡潔地描述該項工序的功能和目的12彎曲短路變形污濁FMEA表格10.潛在失效模式列舉生產過程中，可能出現的潛在失效問題一些常見的工序失效模式的例子13FMEA表格11.潛在失效效應工序的失效效應可能是影響產品，亦可以是影響下一工序一些常見的工序失效效應的例子影響產品影響工序粗糙不能固定14FMEA表格12.嚴重程度(S)應訂立公司的一套指標設計小組對評定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別產品分析作了修改也應一致此項可分為對最終客戶及對製造／裝配過程2類，如同一時間出現此2類，則以最高分數者為準15嚴重程度(S)的提議指標後果評定準則：後果的嚴重度(對於客戶)嚴重度無警告的嚴重效應嚴重性級別非常高，在沒有警告的情況下，潛在失效模式可能影響汽車安全或違反政府安全條例。10有警告的嚴重效應嚴重性級別非常高，在有警告的情況下，潛在失效模式可能影響汽車安全或違反政府安全條例。9非常高汽車／零組件不能操作，失去基本功能。8高汽車／零組件照常操作，但性能表現降低。客戶非常不滿意。7中等汽車／零組件照常操作，但舒服及方便性零組件不能操作。客戶不滿意。6低汽車／零組件照常操作，但舒服及方便性零組件的操作表現降低。客戶感覺不舒服。5非常低產品／零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合規格。大部分客戶能發現缺陷。4輕微產品／零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合規格。一半客戶能發現缺陷。3非常輕微產品／零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合規格。很少客戶能發現缺陷。2無無效應116嚴重程度(S)的提議指標後果評定準則：後果的嚴重度(對於製造／裝配)嚴重度無警告的嚴重效應在沒有警告的情況下，潛在失效模式可能危及操作者的安全。10有警告的嚴重效應在有警告的情況下，潛在失效模式可能危及操作者的安全。9非常高可能導致產品全部(100%)作廢或需要在維修部修理超過1小時8高可能導致部份(少於100%)產品作廢或需要在維修部修理0.5–1小時7中等可能導致部份(少於100%)產品作廢或需要在維修部修理少於0.5小時6低需要全部(100%)翻工或需要離線但不需進入維修部修理5非常低產品不用作廢但一部份(少於100%)需要翻工4輕微一部份(少於100%)產品需要在線但非原工位翻工3非常輕微一部份(少於100%)產品需要在線及原工位翻工2無無效應117FMEA表格13.特性分類特性分類可用作突顯該項目的失效模式優先處理次序公司可視乎須要，為各特性制作易明的特性符號18FMEA表格14.潛在的失效原因／機制尋找原因因果圖(Cause-EffectDiagram)／魚骨圖(FishBoneDiagram)故障樹分析(FaultTreeAnalysisFTA)5Why?–問五次為什麼19FMEA表格14.潛在的失效原因／機制（續）一些常見的製程失效原因／機制錯誤刀具使用磨損刀具20FMEA表格15.發生頻度(O)這是一個比較性的分數應根據公司過住的記錄，自行訂立指標設計小組對評定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別產品分析作了修改也應一致21發生度(Ｏ)的提議指標失效發生的可能性可能的失效率Ppk發生度很高：持續的失效100/10000.551050/10000.559高：反複發生的失效20/10000.78810/10000.867中等：偶然發生的失效5/10000.9462/10001.0051/10001.104低：相對很少發生的失效0.5/10001.2030.1/10001.302極低：不太可能發生0.010/10001.67122FMEA表格16.現行工序控制•現有的工序控制可以預防或驗證出該失效模式及/或失效原因•一般可分為下2種工序控制1.的控制2.的控制預防該失效模式／效應／原因／機制出現或減低出現頻次可測試出失效原因／機制或失效模式，並且引發改善行動**第1種為優先採用之設計控制23FMEA表格16.現行設計控制（續）建議使用雙欄表格（預防性及探測性控制）如使用設計控制單欄表格，應於控制描述前加上註明。例如“Ｐ”代表預防性控制。“Ｄ”代表探測性控制。為預防性的控制重新評估發生度（Ｏ）24FMEA表格ABC幾乎不可能不可能檢測沒有檢測的辦法10很微小幾乎不可能間接或隨機的檢測9微小很難檢測目視檢測8很少很難檢測雙重的目視檢測7少有機會檢測利用圖表方法．例如SPC等6中等有機會檢測工序後用量具／規測顯示問題5中上經常檢測到工序中／前已包括有檢測方法4高經常檢測到分段式的檢測及驗証方法3很高幾乎肯定可以自動停止錯誤裝置／機制2幾乎可以一定可以檢測生產過程中已有防止失效方法1難檢度測試種類可檢測性準則工序控制的型式**測試種類：A.B.C.25FMEA表格18.風險優先數(RPN)=嚴重性(S)發生度(O)難檢度(D)是量度失效的風險指數數值愈高，代表風失效風險愈高應在設計發展過程前盡早完成控制26FMEA表格19.建議行動不論RPN指數為多少，應對一些高嚴重性(S)的項目多加留意，例如S=9,1020.責任與目標完成日期21.已採取的行動22.行動結果的評分27跟進行動生產／製程工程師負責確保所建議行動均被適當地執行跟進行動可包括：確保已達到製程／產品要求評估工程圖紙、製程／產品規格及流程確認生產文件評估控制計劃及作業指導書28