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数控加工程序编制轴套的数控加工程序编制孔的典型加工工艺路线珩磨IT5～6Ra0.04~1.25研磨IT5～6Ra0.008~0.63粗镗IT12～13Ra5～20钻IT10～13Ra5～80半精镗IT10～11Ra2.5～10粗拉IT9～10Ra1.25～5扩IT9～13Ra1.25~40精镗IT7～9Ra0.63～5粗磨IT9～11Ra1.25～10精拉IT7～9Ra0.16~0.63推IT6～8Ra0.08~1.25饺IT6～9Ra0.32~10金刚镗IT5～7Ra0.16~1.25精磨IT7～8Ra0.08~0.63滚压IT6～8Ra0.01~1.25手饺IT5Ra0.08~1.25孔加工方法选择孔加工刀具内孔车刀钻头螺纹车刀内切槽车刀内螺纹车刀丝锥铰刀G74指令格式G74R（e）；G74X（U）Z（W）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F；e—Z轴方向切削每次的退刀间隙,该值是模态值；X（U）、Z（W）—切槽终点处坐标值；Δi—X轴方向每次切削的深度（该值用不带符号的半径值表示）；Δk—Z方向每次切削深度（该值用不带符号的值表示）；Δd—每次切削完成后的X轴方向退刀量；F—切槽进给速度。该循环可实现断屑加工，如果X（U）和P（Δi）都被忽略，则是进行中心孔加工。按照G74端面深孔加工循环程序指令，进行如图所示的加工动作，A点为G74循环起始点，（X_，Z_）为G74循环终点坐标，A点至B点的距离为X方向总的切削量，A点至C点的距离为Z方向总的切深量。在此循环中，可以处理外形切削的断屑，另外，如果省略地址X（U）、P，只是Z轴动作，则为深孔钻循环。2．走刀路线分析●刀具端面切槽时，以Δk的切深量进行轴向切削，然后回退e的距离，方便断屑，再以Δk的切深量进行轴向切削，再回退e距离，如此往复，直至到达指定的槽深度；●刀具逆槽宽加工方向移动一个退刀距离Δd，并沿轴向回到初始加工的Z向坐标位置，然后沿槽宽加工方向刀具移动一个距离Δi，进行第二次槽深方向加工，如此往复，直至达到槽终点坐标。注：1、G74的切削起点和切削终点相同。2、G74的径向进刀和轴向进刀方向由切削终点X(U)、Z(W)与切削起点的相对位置决定。3、此指令用于在工件断面加工环形槽或中心深孔。轴向断续切削起到断屑、及时排屑地作用。注意事项（1）P、Q值以um为单位，1000um为1mm。（2）R（e）在钻头时才用退刀量（断屑、冷却），切削内孔时，尽量不要用退刀量，如要使用，应尽量小些。（3）R（△d）在钻头时无位置退刀，切削内孔时应有褪刀两（刀具应离开切削面退回）。（4）P在钻头时X方向是无进刀量的，在切削内孔时，P为每刀的进刀量。（5）Q杂钻孔时为了断屑、冷却工件，每钻一个Q值，退一个R（e）值，再钻一个Q值，但如切削内孔时，刀不能在中途退刀，应直接切削到Z值位置。如要断屑，每进一个Q值后，R（e）退刀量应尽量小些，最好为0.02～0.05mm。（6）一个G74只能加工一个位置，如有台阶则一个台阶定一个位，用一个G74加工。（7）G74是从定位开始加工的，定位时不要小于准备加工的内孔尺寸，应在准备的内孔尺寸加第一刀的尺寸位置定位。（8）加工原点定位时要注意钻头、刀具的长度，做到安全操作。（9）如果程序段中X(U)、I、D为0，则为深孔钻加工。4.刀具起点如图7-12的走刀路线示意图所示（1）钻孔X轴方向为0，Z轴方向比准备钻孔的长度长一些。（2）车孔X方向比准备加工的孔径大些，Z方向比准备加工的孔的长度长一些。5.刀具加工完毕停留位置回到刀具起刀点位置。6.刀具选择根据孔直径的大小和长度来选择钻头、刀具。7.钻孔、镗孔的方法（1）钻头、镗孔刀的安装及对刀的方法钻头、镗孔刀的安装。同其他车刀一样装在刀架上。（2）钻孔的方法见图7－12钻孔时走刀方向、路线示意图。钻头从加工原点快速移动到G00定位点，以切削速度切削一个Q值后，退一个R（e）值，再进一个Q值，退一个R（e）值，如此反复，一直切削到X、Z尺寸，再快速G00位置。（3）车孔的方法见图7－12车孔时走刀位方向、路线示意图。刀具从加工原点快速移动到G00定位点。向Z方向切削一个Q值，退一个R（e）值，再切削一个Q值，退一个R（e）值，一直循环切削到Z的尺寸。退一个R（△d）值，再返回到G00定位点的Z位置。进一个P值（X方向），再以切削速度切削一个Q值，重复步骤①和②，直到切削到终点坐标X、Z尺寸。快速返回到G00起点位置。注：钻孔时，也可以把钻头在尾座，同普通车床一样用手动方式钻削。（4）对刀的方法：1）对钻头的方法。钻头轻碰一下端面，在刀补000版面，把光标移动到与刀号相同的号数，输入Z为0；把钻头外径轻轻碰一下外圆，在相同的刀号下，输入X（碰到的外圆直径＋钻头的直径），例如，钻头碰到的直径是50mm,输入X65即可。2）对镗孔刀的方法（同其他刀对刀相同）。镗孔刀轻碰一下端面，在刀补000版面，把光标移动到与刀号相同的号数，输入Z为0；用镗孔刀轻车一刀内孔，Z方向推出，测量内孔的尺寸。例如15.3，在相同的刀号下，输入X15.3即可。G74R(e);G74Z(W)Q(△k)F~;式中：e—退刀量；Z(W)—钻削深度；∆k—每次钻削长度（不加符号）。例：编写进行图示零件切断加工的程序其中：e=5，∆k=20，F=0.1。O0001;N10G54T0101;N20M03S600;N30G00X0Z1.;N40G74R5.;N50G74Z-80.Q20.F0.1;N60G00X100.Z50.;N70M30;3．编程举例（1）【示例2-25】加工如图所示的端面环形槽及中心孔零件，编写加工程序。例1：采用深孔钻削循环功能加工图7-12所示深孔，试编写加工程序。其中：e=1，△k=20，F=0.1。O0001N10T0202；N20M03S600；N30G00X0Z5；N40G74R1；N50G74Z-80P100Q20F0.1；N60G00X200Z100M05；N70M30；3．编程举例（2）以工件右端面中心为工件坐标系原点，切槽刀刀宽为3㎜，以左刀尖为刀位点；选择φ10钻头进行中心孔加工。例二：（P72例7-9）加工工件如图7-14所示，毛坯尺寸为Ø60mm*80mm。钻头直径为Ø20mm，长度为50mm，刀具伸出长度为40mm，切断程序省略。O7402；G50X120Z80;M03S200T0101;G00X62Z2;G90X57Z-41F80;X56F40;G00X120Z80;T0303;G00X0Z2;G74R0.5;G74XOZ-42P0Q2000R0F50;G00X120Z80;T0404;G00X23Z2;G74R0.05;G74X26Z-38P3000Q5000R0.5F50;G00X28Z2;G74R0.05;G74X32Z-25P3000Q5000R0.5F50;G00X34Z2;G74R0.05;G74X42Z-15P3000Q5000R0.5F50;G00X120Z80;M5T0100;M30;3．编程举例（3）O2024T0101;G99M03S600;G00X24.0Z2.0;G74R0.3;G74X20.0Z-5.0P2000Q2000F0.1;G00X100.0Z50.0;T0202;G00X0.0Z2.0;G74R0.3;G74Z-28.0Q2000F0.08;G00X100.0Z50.0;M05;M30;