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TS16949五大工具培训教材系列之一APQP先期产品质量策划程序一、概述APQP---也可称为“项目管理”例如：开发一款手机，开办一个超市、咖啡店等等都需要有一个策划APQP—侧重于先期策划例：开发一款手机—人、设备、工装模具、测量设备、标准、环境等手机—几个阶段：1.客户期望：了解顾客要求2.进行产品的设计：总装图、零件图、顾客要求体现3.过程设计：工艺参数、问题点、失效、样品--功能一、概述4.小批量：验证设计是否符合要求5.大批量生产APQP的步骤：应用到生产中为企业创造价值APQP的核心内容：有一条主线：图纸/设计记录—特殊特性清单—过程流程图—FMEA—控制计划—作业指导书—样件制造—试生产—MSA、CPK、PPK、CMK等—PPAP二、APQP的步骤二、APQP的步骤二、APQP的步骤主线：1.计划和确定项目：首先了解期望，手机：高端？寿命？功能？等等2.产品设计和开发验证：产品设计可能出现的问题：寿命够不够、声音质量等等—DFMEA—设计图纸—最重要的特性3.过程设计和开发验证：生产中会出现哪些问题—PFMEA—控制计划：每道工序如何控制（设备、方法、人员、材料、环境等）--转化为工艺标准--生产出样件二、APQP的步骤4.产品和过程确认：小批量300—500提交PPAPP—生产、P—零件、A—批准、P过程5.反馈、评定和纠正措施：大批量你的客户批准你设计的零件可以进入生产三、应用APQP的目的和好处APQP的目的：及时完成关键的任务需要三家协作：客户、供应商、生产商及时完成客户的需要：质量、进度、成本、甚至服务等方面APQP的好处：公司资源有限：将有限的资源得到充分合理的运用，将资源放在主要过程，促进早期更改，避免晚期问题，分析问题，低成本提供汽车：发动机、车门、轮胎等几万个零件组成没有策划好：产品到客户手中有隐患四、APQP的实施需技术、质量、生产、设备、销售、客户、供应商组成一个多功能小组策划的范围：公司对产品有无产品设计清楚：开发成本、生产成本、时间、限制条件、从客户处提供的帮助客户有哪些要求：图纸、供方手册等等培训：客户的要求怎样识别清楚操作人员、顾客、供应商工具方法：APQP、QFD（功能展开）、FMEA、SPC、MSA四、APQP的实施我们用到一个工具：质量功能展开QFD过程中的技巧：涉及部门、内容很多几个比较重要的工具：FMEA、SPC、MSA二、产品设计：完全满足客户要求三、过程设计：如手机生产中PFMEA、控制计划、过程工艺、作业标准等等四、小批量：人、机、料、法、环是否具备五、大批量生产：稳定、质量越来越好5个阶段顾客要求是核心，要不然就是废品5个阶段是最基本的，不是绝对的五、APQP的具体操作一、计划和确定項目（产品立项）五、APQP的具体操作了解客户要求：图纸、合同、协议等举例：A公司生产汽车齿轮零件并提供给B公司进行组装，B将A提供的齿轮产品与其他零部件一起组装成汽车分总成零件再提供给某OEM五、APQP的具体操作外观：顾客未提到不等于无要求开发一定要考虑成本、安全性、工作范围、时间进度风险等级：时刻评估风险必顾客要求丰富1.立项五、APQP的具体操作2.成立小组由公司建立了跨部门的APQP小组，该小组由于为第一次进行APQP活动，基本上在开始阶段包括了质量，生产，技术，业务，采购，财务等部门的人员参加。具体有：质量部：A，B主要负责相关职责范围内的事宜；技术部：C，D主要负责设计开发，工艺等相关事宜；业务部：E主要负责与顾客的沟通，担任小组的顾客代表；财务部：F主要负责产品的成本核算采购部：G主要负责采购相关事宜；生产部：H主管任命技术部C为项目小组组长协调和组织整个小组的策划活动。五、APQP的具体操作3.小组成立后的第一次会议主要议题是初步明确需开展的工作并据此制定进度计划。从计划的角度出发，必须明确任务活动，分配和/或其他事项。小组根据APQP手册的指引，将项目进行工作分解，即分解成开展的工作（活动）。展开的工作需要及组织接口如下：根据工作展开及相关职责的确定，小组进一步讨论了各项工作所需的资源及逻辑关系（对大项目建议采用网络分析方法和关键路径方法），制定了甘特图计划。针对试生产阶段的甘特图计划的例子如下：确保：样品提交时间和小批量生产时间2个重要时间。4首先由技术部门与顾客一起将相关的要求进一步讨论并将项目任务书中理解不一致的地方进行明确，将双方的沟通结果形成文件并确认。5在信息收集方面，小组用部分时间收集了该顾客的有关情况包括对竞争产品的质量，信息的分析等形成《XX产品信息报告》。报告内容如下：a顾客用该产品的目的，目标市场（产品用在哪个型号上，汽车是哪一款，它的市场前景怎样）有的车型卖得非常好，有的卖得非常差，要去做分析b竞争对手或产品情况；竞争对手市场占有率是多少？我们的占有率是多少？我成本、质量目标、合格率、顾客满意度等的都要去做分析可行性分析。在可行性分析中，从技术、质量、成本及公司的人、机、料、法、环等方面进行分析。包括以下内容：3）根据工序假设和产品假设（包括可靠性假设）制定了初步预计的产品质量目标和成本目标。质量目标要求达到一次合格率（良品率）99%以上，可靠性目标需达到XXX标准，产品标准为XX，成本为XXX。6．小组通过讨论形成了“初始特殊特性清单”，如下：一般特性没有标识；本表格并不覆盖所有的特性。7.产品保证计划内容如下：1.产品要求：阐述产品的名称，型号，规格，图号等，将顾客的产品要求列入。2.进度要求：需要首先将经确认的顾客进度要求阐述，并包括根据顾客要求展开的进度预计。3.产品构成分解：将产品构成分解：将产品向下分解成各零部件组成，如可能的采购和自己加工件。4.风险评估：描述可能的风险，可能性和危害。如：发动机链条，周长如何测量，测量不对风险很大，是否有噪音，能否达到客户要求，风险予以评估。5.质量保证组织及其职责，权限：阐述在该产品策划和开发过程中质量保证人员的组织模式，包括相关的职责和权限。在小组中明确专门的质量保证人员对复杂产品的策划和开发是需要的。6.产品图样：在由顾客提供图纸时只需将其确认转化为自己的图纸，可能需要顾客的再确认。如需自己设计开发，则可只形成初始的简单图样。7.性能要求：包括外观，功能，性能等质量要求。8.可靠性要求：阐述产品的可靠性要求。9.检验规范：包括根据产品构成分解和组织的特点建立初步的检验点和控制要求。8.完成以上工作后，按照预定的计划小组对相关的工作进行了评审，确定了项目定义工作的完成。评审报告如下：APQP第二步：产品设计和开发1.技术部负责组织设计工程师，结合工艺工程师和生产线工程师组成DFMEA小组开发DFMEA。在进行DFMEA之前，小组进行了准备工作，如下：将其他厂家的类似产品和自己的以前类似产品的失效模式分析结果进行汇总；DFMEA目的：设计前考虑设计中会出现存在哪些缺陷？找到失效模式，原因、后果，最重要的是采取哪些措施来防止这些失效模式和效果的发生—这是专门的一门课程如：车门蜡不足—整车试验—腐蚀性开发出如下清单：2.技术部进行设计，包括设计方案制定，详细设计等，其内容包括：1）设计计算选择材料，精度及参数，再详细一点即齿轮的材料，热处理方法，齿面硬度，精度等级，大，小齿轮的齿数，初选螺旋角。按齿面接触强度设计即根据设计任务书中给出的工作条件确定计算系数，并进而计算出齿轮分度圆直径，模数，中心距，修正螺旋角，齿轮宽度。校核齿根弯曲疲劳强度根据载荷条件，齿形情况及工作寿命要求，计算弯曲应力（SF1和SF2）及弯曲疲劳许用应力（sF1和sF2），且要求SF1〈sF1，SF2〈sF2。2）结构设计齿轮的结构设计与齿轮的几何尺寸，毛坯，材料，加工方法，使用要求及经济性等因素有关。通常先按齿轮的直径大小，选定合适的结构型式，然后再根据试验数据，进行结构设计---常见的结构型式有齿轮轴（齿轮和轴作成一体），实心结构，腹板式结构，带加强筋的腹板式结构，轮腹式结构，齿圈式结构。设计并绘制齿轮零件图纸，图纸中应标明主要结构尺寸和形位公差并明确技术要求（包括材质及热处理要求等）。进行齿轮和轴的联接设计---应根据转速高低和操作的特点，考虑采用单键联接，花键或双键联接。齿轮传动装置的装配图---应注明主要装配尺寸及装配的技术要求。3）齿轮传动润滑方式设计和润滑剂的选择根据所设计齿轮传动的转动速度，结构特点和工作环境条件并结合〈设计手册〉中的经验数据来确定。4根据顾客要求，关键材料（钢材）的规范为直接应用国际通用的XX标准。5经过确认的纳入控制计划的特殊特性清单如下：6在设计中需考虑同步工程，即进行DFM/DFA设计，DFM/DFA报告如下：7样件控制计划由技术部组织生产部和质量部的人员组成小组来制定。如下：（注意，需清楚样件的试验）8.由于需制造模具和工装，由金工车间负责，具体见模具进度计划如下：9.按照计划在样件制造并试验完成后进行一次正式的设计评审（样件评价），评审内容包括：10.设计验证包括二次，一次在样件完成后的全性能和全尺寸测量，第二次在试生产后进行的全性能和全尺寸测量，以验证产品是否可以满足顾客要求。这两次的验证活动均在进度计划中作了安排。11.在样件控制计划出来后，经小组人员讨论并准备实施样件的制造。〈样件制造通知书〉由策划小组组长向生产部门发出，生产部门根据生产任务优先安排：12.小组按照计划，进行了样件制造后的相关测试和全尺寸检验工作，并将相关的记录整理。在进行完成这一阶段任务后，进行小组总结并填写“小组可行性评审及承诺报告”（略），在评审通过后于2001年5月12日将其与设计样件和相关的样件提交资料（按顾客要求如需提交设计图纸，DFMEA，全尺寸和性能试验报告，材料试验报告等）。在顾客对设计样件进行相关的试验和评审后，在2001年7月13日给予的答复为设计样件没有问题并反馈回样件评价通过结论的报告。在收到这份报告后，经顾客代表与顾客沟通，第二阶段试生产PPAP的样件推后到2002年2月3日提交，其他要求不变。APQP第三步：过程设计和开发一．技术部门根据进度计划的安排和顾客的要求对产品包装进行了设计，形成了包装标准（包括整体和单体）如下：二.根据设计样件的情况，小组讨论并确定了由技术部制定的过程流程图，基本与初始流程图一致。三.为保证未来的预计生产量和节拍，工艺部门根据流程图对场地进行了调整，以尽量减少非增值场地并减少搬运路程，最后形成了场地平面布置图。四.为将产品特性根据工序过程展开，工艺部门制定了特性矩阵图，如下：通过该矩阵图，可确定影响关键特性的主要工序，针对矩阵图的分析，小组进入下一步工作。五.根据特性矩阵图和流程图等，由工艺部门人员为主的PFMEA小组着手制定PFMEA。为准备该工作，小组人员收集了以下资料：---通用过程流程图（包括确定的过程相关的产品/过程参数）；---工序过程的各操作的风险分析（PFMEA主要针对高风险操作）；小组决定对所有通用过程流程图中所阐述的工序过程纳入PFMEA考虑，但不对各工序过程所有的操作进行PFMEA分析。只将上述风险分析中风险系数高的操作纳入。六．根据PFMEA和相关资料，小组讨论并制定了“试生产控制计划”以指导未来的试生产活动。在试生产控制计划中重要的是需要将有关的特殊特性标识和试生产后样品的试验（如型式试验，生产定型试验等）进行阐述。七．根据相关的控制计划和PFMEA等资料，由工艺部门制定了过程指导书，检验部门制定了检验指导书，设备部门制定了设备作业和保养指导书（包括日常保养和一级保养），如下所示：阐述过程失控的情况有哪些，针对这些过程失控的反应流程是什么，对受影响的产品如何处置，不合格报告的渠道和时间要求等。例如：针对XX工序的外观缺陷不良的反应计划为：检通过