五大工具-FMEA

PotentialFailureModeandeffectsAnalysis潜在失效模式及后果分析FMEA-第4版－Content总的更改第一章：通用FMEA指南引言FMEA过程手册的目的手册的范围对组织与管理的影响FMEA解释跟踪和持续改进第二章FMEA战略、策划和执行概述引言基本结构方法识别小组定义范围定义顾客识别功能、要求和规范识别潜在失效模式识别潜在影响识别潜在原因识别控制识别和评价风险建议的措施和结果管理职责Content第三章DFMEA设计失效模式和影响分析引言顾客定义小组方法制造、装配和适用性需要考虑的事DFMEA的开发先决条件框图P图功能要求其他工具和信息资源DFMEA案例设计FMEA格式的表头（fieldA-H）设计FMEA格式的主体（fielda-n）维护DFMEA促使DFMEA改变链接设计验证计划和报告PFMEAContent第四章PFMEA过程失效模式和后果分析引言顾客定义小组方法设计需要考虑的事过程FMEA的开发先决条件过程流程图及其到PFEMA的链接其他工具和信息资源研究信息PFMEA格式案例PFMEA格式的表头（fieldsA-H）PFMEA格式的主体（fieldsa-n）维护PFMEAs促使PFEMA的改进链接到DFMEA到控制计划Content附录附录A：样张DFMEA样张PFMEA样张附录B：系统水平的FMEA界面交互作用关系设计FMEA的多重水平附录C：选择风险评估选择RPN选择：SO（S*O）选择：SODSD附录D：选择分析技术失效模式，后果和关键因素分析FMECA基于失效模式的设计评审DRBFM失效树分析（FTA）阅读的参考和建议索引总的更改•第四版中使用的格式意在更容易阅读。–加入了索引–使用了图标指示关键的段落，并使用了视觉提示。•增加了一些例子和解释以便增强手册的实用性，并根据其发展与FMEA的过程紧密连接在一起•增强对FMEA过程和结果的管理者支持、关注和评审的需求。•确定和加强了对DFMEA和PFMEA链接和他们与其他工具之间的链接•改进了严重度、频度、探测度等级表，使他们更适合于实际的分析和应用。•介绍了目前在行业中运用到的可选方法–增加了带有FMEA表格范例和特殊案例应用的附录–不再强调“标准表格”，取而代之的是代表了当前行业内FMEA应用的多种选择•不建议使用RPN作为风险评估的主要方法，改进的需求已经被修订，并包括了一些另外的方法，在RPN上使用阀值已经被澄清是不被推荐的一种做法。1.1FMEA历史50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）1974年用于美国海军。（1629号军标）1985年IEC公布了FMEA标准：IEC812,这个标准被我国等同采用为GB7826－87：《系统可靠性分析技术，失效模式和效应分析（FMEA）程序》1.2FMEA的应用与发展汽车、电机、电器等民用工业在自身质量保证体系中，规定在产品/工艺设计确认之前进行FMEA，以确保无缺陷/无隐患。并且将其发展为对供应商的要求。如：QS9000质量体系要求－美国汽车工业行动集团（AIAG）VDA6.1质量体系审核－德国汽车工业联合会（VDA）1.3对组织和管理者的影响FMEA是任何组织一项重要的活动，因为为FMEA的开发是一个影响到整个产品实现过程的多方论证的活动，其实施需要周详的策划以使其充分发挥效率。这个过程需要一个相当长的时间，而且对所需要资源的承诺是相当重要的。对于FMEA的开发来说，过程的所有人和最高管理部门的承诺是很重要的。。尽管原则上相同的，实施方法还是会随着相关公司的规模和结构不同而不同。1、范围包括公司内部和由各阶供方产生的FMEAs。2、当适用时，阐明设计和过程FMEA3、通过将FMEA过程变成APQP过程的一个完整部分来完成4、工程技术评审的一部分5、产品和过程设计的定期的签字和批准的一部分FMEA是由多方论证小组开发，小组的规模依赖设计的复杂性和公司的规模和组织，小组成员需要相关的专业知识、时间和管理者认可的授权。综合性的培训程序的执行包括：管理的纵览、培训使用者、供方培训、服务商培训。最终，管理者对FMEAs的开发和维护有责任和所有权。Slide10SOD项目/功能Item/FunctionofthePart潜在失效模式PotentialFailureMode(LossofFunctionorvaluetocustomer)潜在失效后果PotentialEffect(s)ofFailure严重度SEVClass级别潜在失效原因/机理PotentialCause(s)/Mechanism(s)ofFailure频度OCC现行设计控制-预防CurrentDesignControls(Designactionsplannedorcompletedtopreventorreduceoccurrenceoffailure,providedetailsandBestPracticesused)Prevention现行设计控制-探测CurrentDesignControls(Analyticalorphysicalvalidationmethodplannedorcompleted)Detection探测度DET风险顺序数RPN建议措施RecommendedAction(s)责任人Responsibility目标完成日期TargetCompletionDate采取的措施(状态)ActionsTaken(status)新严重度NewSEV新频度NewOCC新探测度NewDET新风险顺序数NewRPN所研究的系统/子系统/部件的功能/特性/要求是什么?可能会出现什么问题?-无功能-部分功能-过强功能-功能间歇-非预期功能后果是什么?后果有多严重?起因是什么?发生的频次?所使用的预防和/或探测方法?该方法在探测时有多好?能做些什么?-设计更改-过程更改-特殊控制-标准/程序或指南的更改二、综述FMEA战略、策划和实施2.1引言2.2基本结构2.3方法2.3.1识别小组2.3.2定义范围2.3.4识别客户2.3.5识别功能、要求和规范2.3.6识别潜在失效模式2.3.7识别潜在后果2.3.8识别潜在原因2.3.9识别控制方法2.3.10识别评估风险2.3.11建议措施和结果2.4管理职责2.5KCDS2.6KPC2.7KCC二、综述FMEA战略、策划和实施2.1引言FMEA开发，用一种通用的方法以明确：–潜在产品或过程未能达到预期–潜在后果–潜在失效模式的原因–当前控制方法的应用–风险水平–风险减少二、综述FMEA战略、策划和实施2.2基本结构–功能、要求和被分析的可交付的产品或过程–当功能要求没有被满足的时候的失效模式–失效模式的影响和后果–潜在失效模式的原因–措施和控制原因的方法–预防失效模式再发生的措施二、综述FMEA战略、策划和实施2.3方法2.3.1识别小组-不同步骤和内容，需要不同人参与二、综述FMEA战略、策划和实施2.3.2识别范围：应用下列方法有助于小组定义范围：–功能模型–框图–P图–界面图–过程流程图–相互关系矩阵–图表–BOM三种形式：系统FMEA子系统FMEA零部件FMEA二、综述FMEA战略、策划和实施2.3.4识别客户–最终使用者–OEM装配和制造中心–供应链制造业–政府部门-法规二、综述FMEA战略、策划和实施2.3.5识别功能、要求和规范识别和理解有关的功能、要求和规范以定义范围。该活动的目的是澄清项目设计意图或过程目的，这有助于为每个属性或功能方面确定潜在失效模式2.3.6识别潜在失效模式－失效的表现形式系统、子系统、零件未达到设计意图的形式过程不满足过程要求的形式典型的失效模式：裂纹、变形松动、泄漏、粘结、短路、氧化、断裂二、综述FMEA战略、策划和实施2.3.7识别潜在后果－失效给顾客带来的影响典型的失效后果：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、间歇性工作粗糙、无法坚固、无法钻孔、无法攻丝二、综述FMEA战略、策划和实施2.3.8识别潜在原因－引起失效的原因：物理的/化学的－连杆断裂的机理：晶体开裂、回火脆性二、综述FMEA战略、策划和实施失效起因/机理、失效模式、失效后果的关系失效起因/机理失效模式失效后果上一过程产品/过程下一过程二、综述FMEA战略、策划和实施二、综述FMEA战略、策划和实施2.3.9识别控制方法2.3.10识别评估风险-组织需要理解其顾客风险评估的特殊要求2.3.11建议措施和结果2.4管理职责：管理者拥有FMEA过程，管理者有责任选择和应用资源，确保一个有效的风险管理过程，包括时机。管理责任还包括通过持续评审为小组提供直接支持，消除路障，包含吸取经验教训2.5KCDS质量金字塔S/CF/FSPC（standardproductcharacteristic)(function/fit)(safe/compliment)一般关注附加关注特殊关注SPCKPCPC二、综述FMEA战略、策划和实施2.6KPC－影响安全、国家法律法规、功能、配合的质量特性ProductCharacteristic(PC)SPC(standard)KPC(key)S/CF/FCCSCC(standard)KCC(key)二、综述FMEA战略、策划和实施2.7KCC：－影响关键质量特性（KPC）的过程参数KCC2KPCKCC3KCC1料机人测环法二、综述FMEA战略、策划和实施DFMEA界面图，框图界面图，框图界面图，框图P图策划产品与过程确认生产产品设计和开发过程设计与开发在产品形成的全过程中DFMEASFMEAPFMEA确定对象失效分析风险评估开始高风险结束？NoYes纠正/预防措施失效模式后果原因现行控制/预防措施失效后果严重度：S失效发生的频度：O探测度：D风险顺序数：RPN=S×O×DDFMEADFMEA的时机1一般在一个项目概念确定之后，设计和开发计划编制之前；在APQP过程中，最大价值。2产品出现设计缺陷时，价值降低。四、FMEA过程－DFMEA4.1基本信息4.2DFMEA分析（10－18）4.3DFMEA改进（19－22）4.4跟踪验证表头（1－8）对象（9）表头基本信息4.1.1FMEA文件编号及页码4.1.2系统、子系统、部件的名称及称号4.1.3设计责任4.1.4编制人姓名、电话、EMAIL、职称（或职位）4.1.5车型年/车辆类型4.1.6关键日期（预定FMEA的完成日期）4.1.7FMEA日期原始日期、最新修订日期4.1.8核心小组成员DFMEA的研究对象4.1.9项目/功能－项目的名称和编号－项目的功能－尽可能简洁的语言描述DFMEA分析4.2.1潜在失效模式－可能发生但不一定发生的失效－专业化规范化的语言描述－每种失效模式尽可能单列出来4.2.2潜在失效后果－失效模式对系统功能的影响－根据顾客可能的发现和经历来评价－需要集体的智慧4.2.3严重度（S）－对失效后果的严重程度的评价－只能通过修改设计来降低后果评定准则:后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式,它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或违反了政府的有关章程。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式,是在具有失效预兆的前提下所发生的,影响到行车安全和/或违反了政府的有关章程。9很高车辆（或系统）不能运行,丧失基本功能8高车辆（或系统）能运行,但性能下降,顾客非常不满意7中等车辆（或系统）能运行,但舒适性/方便性项目不能运行,顾客不舒服6低车辆（或系统）能运行,但舒适性/方便性项目性能下降,顾客有些不舒服。5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服.大多数顾客发现有缺陷.4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。3很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷。2无无影响1设计失效严重度评价准则4.2.4级别－产品质量特