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QFD简介QFD的用途：质量功能展开QFD(QualityFunctionDeployment)即是用来保证顾客的需求能在产品和过程设计中体现出的一种有效的技术。在6SIGMA（六西格玛）中质量功能展开主要用于过程和产品设计的改进项目。它能够把顾客需求转化为包括目标值的过程和产品特性。该用在6SIGMA（六西格玛）中，识别那些对顾客重要的特性，这些特性应当包括在测量体系中。尽管质量功能展开主要是用来确定和系统地转化顾客的需求，但它并非仅此一用。其它可能的应用在于把市场价格转化为产品和过程成本，以及把公司战略转化为各部门和工作领域的目标。QFD的历史：质量功能展开于60年末，由水野滋（ShigeruMizuno1910-1989）和赤尾洋二（YojiAkao1928-）在日本发展而成。1972年，它最初用在三菱重工的神户（Kobe）造船厂，几年后接着也用于日本的汽车工业。在西方，汽车工业最早使用这个在80年代中期。此后，它在很多国家的各个行业普遍受到了欢迎。VQFD的四阶段：基本上，这一目标可分为4个阶段的转化。这四个阶段已被广泛应用，尤其是在汽车行业。第1阶段：进行市场分析以获得有关当前顾客需要的知识。通常认为这对顾客满意的产品是关键的。了解竞争者对同样需求的评价以及转化后的产品特性。第2阶段：把关键产品转发转化为部件特性，例如产品零件。第3阶段：把关键部件特性转化为过程特性。第4阶段：把关键过程特性转化为生产特性，例如说明和尺寸。以上四个阶段包括五个标准分析单元，总是按以下顺序转化：顾客需求、产品特性、部件特性、过程特性和生产特性。因而从一般的顾客需求到详细的生产特性，其详细的程度逐步增加。质量屋：在QFD中，一个与房子相似，包括十一个单元的基本矩阵，用来记载四个转化阶段的每一个结果。通常此矩阵称为质量屋。质量屋描述（核心）QFD矩阵主要是用来确定项目质量要求的，形状看起来像房子，于是又称质量屋（qualityhouse），如图1所示。，“客户要求”即客户意见或客户的需要和期望，往往涉及客户希望得到的产品或服务究竟是什么的问题。客户要求通常集中在功能方面，并且很笼统和抽象，在项目执行之前，项目小组可以采取通过访问客户、发放调查问卷以及其它市场调查的手段来获取；“优先级”是客户的若干要求中，他关注的重视程度，通常由客户来定义，可以按顺序分别用1、2、3…来表示。通常，客户优先考虑的要求也应成为项目小组的优先考虑；本文转自项目管理者联盟“产品或服务特性”指的是为了满足客户要求，在产品设计、制造或服务提供等方面必须具备怎么样的特性，这些特性是由项目小组来确定的，通常与产品或服务的某些结构、性能有关；“相关关系矩阵”是指产品或服务的众多特性之间的相互关系，根据它们之间的相互影响关系，通常用正相关或负相关来表示；“关联关系矩阵”是指客户要求和产品或服务特征之间的关联关系，根据它们之间关联的程度，通常用强、中等、弱三种定性关系来确定；“产品或服务技术参数”是指产品或服务的质量性能参数，通常用可以测量的客观标准来衡量，例如，产品的结构参数－长度、频率等，性能参数－可靠性、适应性、可操作性、灵活性、可制造性等，感官参数－味觉、视觉等，时间参数－耐久性、保修期、可维护性等，商业参数－担保、退换等，社会参数－合法、安全、环保等；服务的提供参数-服务时间、服务能力、服务态度等。按照这些技术参数来设计产品和提供服务，才能真正使客户的需求得到准确无误地满足。质量功能展开的运用（演示案例）假设你现在正在负责的项目是为某客户开发一种家庭轿车，下面用这个例子来阐明质量功能展开的运用方法。第1步：确定项目的要求“是什么”，即搞清楚客户需要什么样的轿车。通过走访和需求调查，项目小组了解到，客户对轿车的要求是马力大、空间大、安全性好、寿命长、经济高效、维修方便、容易发现故障等，很显然这些是客户对轿车功能方面的要求。可以看出这些要求非常抽象和模糊，难于测量。项目小组如果就按这些要求去设计轿车，制造出来的产品恐怕很难满足客户的需求。第2步：将“是什么”转化成“怎么样”，即确定客户需要的产品或服务的特性。了解到客户的要求后，项目小组的任务是考虑设计的轿车必须具备哪些特性才能满足客户的上述要求。项目小组了解到，轿车的马力是由发动机的排量来决定的，空间大小取决于整车尺寸，安全性好在很大程度上与安全设施的配套使用情况有关，寿命长则取决于设计时对材料、零件的选择，经济高效一方面取决于购车成本，另一方面则与使用轿车的油耗、维修成本有关，维修方便则取决于维修网点的分布和备件的供应程度，容易发现故障主要是看看轿车是否配备自动故障报警系统。项目小组考虑到了轿车的这些特性，就能从根本上理解怎样去设计产品，生产出什么样的轿车才能有效地满足客户的需要。第3步：用关联关系矩阵确定“是什么”和“怎么样”之间的关联关系。客户要求和产品特性之间往往有着密切地关联关系，这就是它们之间关系矩阵。如果客户要求和产品特性之间有着直接的因果关系，表示关联程度高，属强相关，如果没有必然的因果关系，则表示关联程度低，属弱相关，分别用不同的符号表示它们之间的强、中等和弱三种关联关系。在这个例子中，客户要求的“马力大”与产品特性的“发动机排量”就是一种强关联关系，因为发动机排量做大，必然导致轿车的马力增大，而“马力大”与“整车尺寸”之间则是一种中等关联关系，因为发动机做大，整车尺寸可能会变大，但也不一定非得变大，依次类推确定出客户其他要求与产品其他特性之间的关联关系。第4步：确定产品或服务特性之间的相关关系。这些关系可以帮助项目小组解决特性之间的冲突或者进行实验设计之用。项目产品或服务特性之间的相关关系，分别用正相关和负相关来表示。如果两组特性之间是一种正面的影响关系，则表明它们之间为正相关，相反便是负相关。例如，“发动机排量”与“整车尺寸”是正相关，而“发动机排量”与“每百公里油耗”之间就是负相关。本文转自项目管理者联盟第5步：确定产品或服务的技术参数。搞清楚以上几种关系后，项目小组还要在客户要求、产品特性及其相关关系矩阵的基础上，来进一步确定产品具体的技术参数，也就是QFD矩阵下方“是多少”的问题。这个时候项目小组需要听取客户的意见，必须与客户一起来确定产品或服务具体的技术要求。例如，客户要求的“马力大”是由“发动机排量”决定的，那么发动机排量究竟做多大呢？项目小组可以问客户：“我们给你做成3.8升的发动机行吗?”客户一听可能说“不行，不行，太大了！”这个时候项目小组可以进一步给客户解释，发动机排量做大了，一方面可能使整车尺寸加大，还必然使轿车每百公里油耗增加，必须选择一个合适的水平，在满足马力大要求的同时，又能体现经济高效的原则，由于客户第一位关注的是轿车的经济高效问题，所以必须先考虑经济高效，再考虑马力大的要求。这样讨论以后，客户可能会说：“我看1.6升的发动机就足够了。”至此便确定了发动机排量的技术参数。依此便可确定产品其他特性的具体技术参数。当客户需要的这种轿车的技术参数完全确定后，项目小组按照这些技术参数设计、生产出产品，就能从根本上真正满足客户的需求。结论项目质量关键在于项目小组对客户要求和期望的理解，客户对项目的质量要求往往限于功能方面，而且比较抽象和模糊，难以测量，项目小组必须借助于专业知识和技能，将客户功能方面的要求转化成产品或服务的技术要求，并进而确定出具体的技术参数。质量功能展开就是将客户对项目交付结果功能方面的要求转换成产品或服务技术性能要求的专业方法，这种方法能够帮助项目小组更好地理解客户的要求，确定满足客户质量要求的技术方案。QFD软件系统简介本系统完全依照QFD的流程设计，主要分为以下两大块。数据在做QFD的过程中需要定义每个阶段的参数及参数之间的关系，本系统可以方便的去维护这些数据，并以SQL数据库作为数据存储中心，并可以支持套QFD数据，且可以在这些QFD之间进行切换功能特点Fullhouse，把所有的质量因素和因素之间的关系放入房间，作为QFD的核心数据Tailorhouse，QFD通过House中的关系矩阵把客户需求跟设计、生产等各个环节联系起来，Tailorhouse是从房间中把当前关注的因素通过算法找出其在每个环节中相关的因素Problemtrack，从一个参数点出发，跟踪出关联的参数，并从中分析出问题的关键因素Pointtopointsearch,用于找出一个参数和另一个参数如何进行相互制约、影响系统截图：质量屋跟踪功能参数关系搜索该软件的实用场景1：没有QFD软件：比如一个很大的制造厂，一个产品的生产相互之间有有关联的5道工序（或五个部分组成），每道工序之间有15个参数相互关联，一般的情况就是，每个工序由一个专业的工程师来负责和监督(打比方A-E5个工程师)。而且工程师一般只是精通本工序的，带来的问题就是，当第一道工序一个参数变化时，最开始变化那个工序的A工程师需要通知下一道工序的B工程师参数变化了，让他做出相应调整，B工程师调整了以后也必须通知下一道工序C工程师调整相应参数。如此每道工序相应调整。最好的情况就是这5个工程师沟通能力都很强，专业技能都很过硬，参数的调整不会出现问题。但如果不是这样，可能会出现以下情况：1.A工程师和B工程师说的东西，因为B工程师没做过A的工序或专业技能不同而不明白A说的是什么意思，或理解错误，导致生产延期。2.沟通没有出现太大的问题，但这个沟通的过程花费时间耗时太长。使用了QFD软件以后：工序相应的参数变化一目了然，而且每个工程师都很明白自己所负责改变的参数是什么，有那些参数受影响。实用场景2：没有QFD软件：一个工厂里人员流动比较频繁，一个工程师不太可能一直在工厂里呆下去那么就需要这个工程师在走之前有个人员接班，由于参数复杂这个接班的人员也需要比较强的专业技能，导致了交接的难度和风险，同时也增加了企业的成本。使用了QFD软件以后：工作交接相对容易，对工程师的要求不会像以前那么高，因为相应的参数都已经在软件的数据库里存放，维护和更新变得异常容易。同时也降低了企业的成本。实用场景3：没有QFD软件：当一道工序出现问题，工程师需要翻阅大量的图纸才能发现最终的问题（哪道工序哪个参数的问题）。使用了QFD软件以后：发现问题相对容易，因为软件支持参数查询和相关的分支查找。实用场景4：没有QFD软件：一些相关生产工序的材料管理相对困难，比如在什么情况下使用什么样的材料的什么参数。价格多少。成本如何。使用了软件以后：这些问题变得简单明了，可以通过软件，计算出产品的生产成本。相关联的供应商的管理和查询也可能容易的实现。QFD前景QFD作为一种强有力的工具被广泛用于各领域。它带给我们的最直接的益处是缩短周期、降低成本、提高质量。更重要的是，它改变了传统的质量管理思想，即从后期的反应式的质量控制向早期的预防式质量控制的转变。你还会发现，他能帮助我们冲破部门间的壁垒，使公司上下成为团结协作的集体，因为开展QFD决不是质量部门、开发部门或制造部门某一个部门能够独立完成的，它需要集体的智慧和团队精神。QFD的核心是通过变换将顾客对目标新产品的相对离散和模糊的需求变换为明确的质量特性要求，目前国内相关软件非常匮乏。