第十节 工艺管道安装施工方案

第十节工艺管道安装施工方案一、施工工艺流程材料验收→阀门试压→管道下料加工、预制→管道组对→管道焊接→焊缝热处理→无损检测→管道安装→管道吹扫→管道试压→气密试验→交工验收二、施工准备1、技术准备施工前认真熟悉图纸，搞好图纸会审及设计交底工作，掌握地质勘探报告资料，做好现场坐标及基准点标高的交验工作，熟悉生产工艺，明确施工要求，绘制管道单线图，对每个系统的管线进行有效控制，开工前对施工人员进行技术交底。2、材料验收所有进场材料进行三方共同检查验收，严禁无生产许可证、质量检验证和出厂合格证的材料进场，对高压管件、管子、法兰、阀门等，应按规范进行射线探伤、抽检，合金钢材料应做光谱分析和化学成份试验。且所有材料质量必须达到设计规范质量标准以上。检验合格的材料，用标牌、标签标识，作好保管台帐，收集好每批材料的质量证明资料，检验合格的材料在库房或材料堆放场存放，堆料场搭设坚固的防雨棚，材料按规格、型号、材质分类存放。三、主要施工方法1、管道下料加工、预制1.1管子切割管子切断前应作移植原有标记，低温钢、不锈钢管严禁使用钢印。碳钢、合金钢管采用切割机及氧乙炔火焰切割，采用氧乙炔火焰切割后，对表面进行清理。不锈钢、有色金属管采用机械或等离子方法切割。切割时要使用专用砂轮片，不得与其它材质混用切割机。管子切口质量应符合下列要求：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差小于管子外径的1%，且不得超过3mm。1.2管道坡口加工高压管道坡口采用机械、车床、坡口机加工，中低压采用砂轮机加工，具体V型坡口加工技术要求如下：壁厚坡口角度钝边（mm）间隙（mm）3-965度-75度0-20-29-2655度-65度0-30-31.3夹套管加工夹套管预制时，预留调整管段，其调节余量为50-100mm。夹套管的主管采用整根钢管，经试压合格后方可封入夹管。夹套管加工完后，按设计压力的1.5倍进行压力试验。套管与主管间隙保证均匀，应保持其同轴度，偏差不得超过3mm。1.4管道预制管道预制前，先检查基础管架、预埋件、预留孔是否正确，再精确测量，仔细下料。预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行编号。1.5预制管道应按加工系统号和预制序号进行编号。2、管道安装2.1管道安装前逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。2..2管道安装前，严格按照施工图、管线材料表核对材料材质、规格、型号、数量等是否正确，特别注意下列情况：所有法兰、垫片材质、规格严格区分安装。法兰用螺栓、螺母按材料表规定材质配套使用。严禁不分材质、长短混用。2.3管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片。不得有影响密封性能的划痕、砂眼、凹陷等缺陷。透镜垫与法兰接触面，可用着色法检查，在法兰密封面上涂上红丹粉，将透镜垫放入、摆正，然后，看垫子接触线是否完整均匀，如有断续或残缺，可进行研磨处理，在垫上涂一层500目金刚油砂，压在法兰上旋转，直至接触线合格为止。2.4法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应距中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的2‰，且不得大于2mm，不得以紧固螺栓的方法消除歪斜。2.5法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。2.6管道连接时，不得用强行对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜、错口或不同心等缺陷。2.7管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。2.8在合金钢管道在安装前应进行预热及焊后热处理。如需进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界以下。管道上不应焊接临时支撑物，当必须焊接支撑物时，应符合合金钢焊接的有关规定。2.9管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，仪表部件按设计要求型号、规格、长短使用，不得混用、代用。2.10当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。2.11安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，要安装的不锈钢管不得与碳钢管混放。2.12不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得过50×10-6（50ppm）。2.13不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片。2.14穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。2.15管道安装的允许偏差（mm）应符合下表的规定。项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰最大50DN＞1003L‰，最大80立管铅垂度5L‰，最大30成排管道间距15交叉管的外壁间距20注：L—管子有效长度DN—管子公称直径2.16连接机器的管道安装连接机器的管道，其固定焊口要远离机器。管道与机器的连接应符合下列规定：2.16.1管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下表：机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）3000-6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.202.16.2管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.20mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.50mm。2.16.3管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。2.16.4管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。2.17有色金属管道安装有色金属管道安装时，应防止其表面被硬物划伤。有色金属管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。2.18玻璃钢管道安装搬运和堆放管段及管件时，应避免强烈震动和碰撞。管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。玻璃钢管道组成件，应存放在温度为5-40℃的室内，并应避免阳光和热源辐射。管道的安装应采取软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%。管道安装时，不得施焊、加热、扭曲和敲打。2.19伴热管及夹套管安装伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距符合下表：伴热管公称直径（mm）绑扎点间距（mm）10800151000301500＞202000对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定。夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动。支承块的材质与主管材质相同。3、管道焊接3.1本工程钢管材质有耐热钢、不锈钢、碳钢，焊接方法采用手工电弧焊及氩弧焊。3.2焊接施工准备3.2.1焊接工艺评定根据所供管材及板材的材质、厚度分别进行工艺评定，并根据合格工艺评定报告，编制焊接工艺规程和焊接工艺卡，并以此作为现场焊接规范，要求焊工严格遵守。3.2.2施焊人员从事焊接的焊工必须持有技术监督部门颁发的合格证书。焊工施焊的钢材、种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。3.2.3焊条管理施工现场设焊条管理室，派专人管理，按要求烘干发放和回收焊条，并填写记录。焊条管理室相对湿度不得超过60%。3.2.4焊接环境施工现场建立焊接管理制度，派专人观测气象条件，每天上午、下午各记录一次。在下列情况下，不得进行焊接，如焊接应采取可靠防护措施。——雨天、雪天。——风速≥8m/s。——环境温度在-5℃以下。——相对湿度≥90%。3.3焊接工艺及质量要求3.3.1焊接工艺见焊接方案，除了特材外，主要的工艺材质为不锈钢，公司拟采用氩电联焊的工艺进行焊接。3.3.2临时工卡具的焊接临时工卡具的焊接工艺同正式焊接。在保证足够强度的原则下，不采用封闭焊缝。3.3.3焊缝的焊接焊缝焊接是焊接工作的重点，其质量直接影响管道使用的安全性、可靠性。施焊前及焊接过程中应排除影响焊接的不利因素。焊接时严格按焊接工艺采取合理的施焊方法和施焊顺序。施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧处应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。3.4返修工艺及要求凡经过检查不合格的焊缝，由现场技术员组织质检人员、焊工查清原因确定缺陷的性质、部位，认真落实返修措施，保证一次返修合格。缺陷消除采用磨光机打磨。3.5焊接质量管理工作焊缝外观质量检查应在焊缝完成后尽快进行以便及时修补。焊缝外观质量检查以自检、互检相结合。焊接记录应与现场焊接同步进行。焊缝的外观质量应符合下表的规定。项目技术要求外观不得有熔化金属流动焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺、均匀，焊缝和母材平缓过渡。宽度应焊出坡口边缘2-3mm。表面余高应小于等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm。咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm。错边应小于或等于0.2壁厚，且不大于2mm。未焊满3.6焊接其它要求管道焊缝的设置，要便于焊接及检验。焊缝与支吊架边缘的净距离不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。管道两相邻焊缝中心间距，应控制在下列范围内：——在管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。——除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。焊缝接头及其边缘上不宜开孔。4、阀门安装阀门安装前，对阀门密封、强度，进行水压试验，强度试验压力为1.5倍公称压力，试验时间不少于5min，壳体填料无渗漏为合格，密封试验压力为公称压力，阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门，及时排尽内部积水并吹干。阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。安全阀安装时，按下列规定安装：安全阀应垂直安装。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件规定。安全阀经最终调校合格后，应做铅封。5、支吊架安装所有管道支吊架严格按照HG/T21629-1999要求进行施工，特别注意下列情况。安装管道支架时，应充分注意各种支架的种类和形式，确保固定、导向、限位等各种支架的正确安装。管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。有坡度管道上的支架，安装时应注意保证管道坡向和坡度。固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。凡因施工、试压等原因设置的临时支架，正式运转前应全部拆除。支、吊装的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹及等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。无热移位管道吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。有热位移的管道，其热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。管托不得脱落。固定支架应牢固可靠。弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。可调节架的位置应调整合适。6