汽车电子FMEA培训

14:47:181欢迎参加五大手册培训--FMEA--14:47:182APQP策划包括5个阶段过程：所有阶段的输入和输出都是建议性的；输入和输出应根据产品、过程和顾客满意及期望的适用性确定；输入用于早期活动；输出是活动的结果；超出要求的输出，由顾客和/或供方确定。APQP的五个过程14:47:183APQP策划包括的5个阶段过程*具有产品设计开发职责的公司五个阶段均应执行；*不具有产品设计开发职责的公司可省略第一、第二階段，但仍应从第二阶段的可行性评估开始执行。2019/8/2041.0计划2.0产品设计和开发3.0流程设计与开发4.0产品和流程验证5.0反馈评估和执纠正行动生产前期策划执行措施●每一个过程是上一个阶段的输出结果，又是下一阶段的输入；●每一次APQP策划均为独立的，计划与实施依客要求和实际情况而定；●执行措施的功能为：1）决定客户是否满意；2）追求持续改善计划。APQP策划包括的5个阶段过程14:47:185一、五项核心工具与APQP的关联14:47:186五项核心具当前适用版本第2版，2008.11月生效第4版，2008.6月生效14:47:187五项核心具当前适用版本第3版，2002.3月生效第2版，2005.7月生效14:47:188五项核心具当前适用版本第4版，2006.1月生效14:47:189APQP(先期产品质量策划)流程量产PPAP量产管制计划SPCMSASC/CC检讨持续改善客戶抱怨市場反馈制程不良SC/CC产品特性(客戶图樣)制程特性(制程考量)DFMEAPFMEASC/CC检讨SC/CC检讨原型样品管制计划量试管制计划APQP量试考量所有管制特性管制计划中使用量具之EachType跨功能小組职責各項管制特性的开发/定案各項失效模式与效果分析的开发和检讨制定行动方案以降低高风险优先指數的潜在失效模式各項管制计划的开发和检讨应针对管制特性选择适当统计手法QFD(品功能展开)14:47:1810二、FMEA---潜在的失效模式和影响分析14:47:1811FMEA发展FMEA的发展历史：FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。14:47:1812FMEA及其目的FMEA(PotentialFailureModeandEffectsAnalysis)FMEA是一种分析方法,它确保了在产品与过程开发(APQP一先期严品质量策划)的过程中,考虑并且处理了潜在的问题。FMEA的最显著的成果,就是将跨职能小组的集体知识文件化。是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。FMEA是对确定设计或过程必须做那些事情才能使顾客满意这一过程的补充14:47:1813有效实施FMEA的效益当产品、制程变更时易于实施减少事后修改的机率减少或消除因事后修改，所产生的更大损失FMEA为“NeverEndingProcess”永无止境流程14:47:1814对组织和管理者的影响对任何公司而言，FMEA都是非常重要的活动。FMEA的开发是一个涉及整个产品实现过程的多方论证的活动，它的有效实施依赖于良好的策划。这个过程需要大量的时间并且对所需资源的承诺至关重要，FMEA开发的关键就是过程所有者以及高级管理者的承诺。虽然FMEA原则是相同的，但实施方法会根据公司规模和架构而变化：范围应涵盖公司以及多个层级供应商的FMEA适用时，覆盖设计FMEA和过程FMEA使FMEA过程成为APQP过程的一个不可缺少的部分是工程技术评审的一部分是产品和过程设计例行评定和批准的一部分。14:47:1815FMEA应用领域FMEA的应用：设计FMEA：针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用（CFT)。过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组应用(CFT)。14:47:1816FMEA–TypesFMEA–类型1.11Design/ProcessConceptFMEA设计/过程FMEA的概念DesignFMEA设计FMEAProcessFMEA过程FMEASystem系统Sub-System子系统Component部件System系统Sub-System子系统Component部件System系统Sub-System子系统Component部件Assembly装配Manufacturing制造MachineryFMEA机械FMEA14:47:1817FMEA应用过程的三种情况及重点情况一：新设计，新技术，或新过程FMEA范围是完整的设计，技术和过程。情况二：对现有设计和过程的更改。FMEA范围应当着重于设计和过程的更改、由更改而可能引起的相互作用以及从市场上所获得的历史信息。它可包括法规要求的变更。情况三：在新的环境、场所、应用或使用形式下（包括：工作循环、法规要求等），使用现有的设计和过程。FMEA范围应当着重于新的环境、场所、应用或使用形式对现有设计和过程的影响。14:47:1818有效实施FMEA的八项特性在设计或制程中，所有的管制特性都应被考虑到要有最初算出的RPNRPN的“高“要有明确的定义所有高RPN指数项目，要有矫正措施要包含防错法要重新计算RPNFMEA会产生新的RPN-更新若RPN仍高管制计划/工作指导书要注明14:47:1819FMEA的实施FMEA的实施：及时性是FMEA实施成功的重要因素之一应该是“事前”行动，而非“事后”工作;即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。14:47:1820FMEA的更新和维护FMEA文件是一个”LivingDocument“(持续改善文件）当产品设计、制程发生变更时，须更新FMEA文个件FMEA文件须定期评审14:47:1821三、D-FMEA应用14:47:1822D-FMEA设计失效模式与影响分析（DFMEA),能够通过以下方式减少风险，支持设计过程：针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用（CFT)。客观的设计评估,包括功能要求和设计选项评估初始设计是否满足了制造、装配、服务、回收的要求提高将潜在失效模式,以及它对系统和汽车操作的影晌考虑进设计/开发过程中的可能性提供额外信息,从而有助于彻底且有效率的设计、开发、验证项目的策划·根据对顾客的影响,建立一个潜在失效模式等级排列的清单,并且为设计改进、开发、确认测试/分析建立一个优先系统。提供一个未解决问题的表单,从而推荐、跟踪风险降低的措施。为将来提供参考(例如,教训||),以帮助提出市场上可能出现的问题,评估设计变更,开发更高级设计。14:47:1823D-FMEADFMEA是一个动态文件，因此应当：在设计概念最终确定之前开始DFMEA。在产品开发过程中,一曰有变更发生,或者获取到额外信息时,及时更新DFMEA。在生产设计发布之前,基本上完成DFMEA。作为一种经验累积,为将来的设计作准备。14:47:1824D-FMEA适用时机在产品品质规划（APQP)的定义策划阶段（第一阶段）---先将客户的期望转换成可靠度再从产品设计与开发阶段（第二阶段）导入DFMEADFMEA视为一份持续改善的文件应在”设计阶段完成之前“或”期间“实施，随着变更的出现，或在整个生产开发阶段信息的获取而持续改进14:47:1825FMEA(withRobustnessLinkages)ProcessFMEA（有稳健联系的）过程1.17BoundaryDiagram界限图InterfaceMatrix接口矩阵P-DiagramP图FMEA(withRobustnessLinkages)FMEA（有稳健联系的）RobustnessandReliabilityChecklist稳健和可靠的检查清单DesignVerificationPlan(DVP)设计验证计划QualifiesandclarifiestherelationshipsbetweenSystems鉴定并说明系统之间的关系IdentifiesandquantifiesthestrengthofSystemInteractions识别并量化系统之间的相互作用IdentifiesNoiseandControlFactorsandErrorStates识别噪音，控制因素和误差状态SummarizesErrorStates,NoiseFactors,andassociatedDesignControls总结误差状态，噪音因素和相关设计控制图14:47:1826潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求功能、特性或要求是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？原因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改FMEA过程顺序14:47:1827严重度（SEVERITY）•严重度——对一个特定失效模式的最严重的影晌后果的评价等级。——严重度是在单个FMEA范围内的一个相对级别。•推荐的评估标准——小组应当同意一个评估标准和评级系统,即使为单个过程分析而更改,也应始终一致地应用此标准。(标准指南可参见下面的Cr1)——不建议更改严重度为9和10的评级标准。——严重度等级评为1的失效模式不应当再进一步分析。14:47:1828影响标准s对产品的影响严重性(对顾客的影响)等级不符合安全性或者法规要求潜在失效模式影晌了汽车的安全运行:或者包含不符合政府法规的情形,失效发生时无预警。10潜在失效模式影晌了汽车的安全运行:或者包含不符合政府法规的情形,失效发生时有预警。9基本功能丧失或功能降基本功能丧失(汽牵无法运行,不影晌汽车安全运行)。8基本功能降低(汽军可以运行,但是性能下降)。7次要功能丧失或功能降次要功能丧失(汽车可以运行,但舒适/便捷功能不可实施)。6次要功能降低(汽车可以运行,但舒适/便捷性能下降)。5干扰有外观、可昕噪音、汽车操作项目上的问题,井且被绝大多数顾客(〉75%)察觉到。4有外观、可昕瞟音、汽车操作项目上的问题,并且被许多顾客(50%)察觉到。3有外观、可昕噪音、汽车操作项目上的问题,但只被少数识别能力敏锐的顾客(〈25%)察觉到。2没有影响没有可识别的影晌114:47:1829发生频度(OCCURANCE)•发生频度——是指一个特定原因/机制的发生的可能性。此原因会在设计寿命内导致失效模式发生。——发生可能性的等级评估代表的是相对意义,而不是绝对的值(参见表Cr2)。——应当有一个一致的发生频度的评级系统以确保连续'性。发生频度是一个FMEA范围内的相对评级,不是绝对反映实际的发生可能性。14:47:1830推荐的评估标准•小组应当就一个评估准则和评级系统达成共识,尽管对个别产品分析可作调整。应使用表Cr2里的1·10级来指导估计发生频度。•在确定此