潜在失效模式及后果分析FMEA

FMEAISO/TS16949系列培训潜在失效模式及后果分析FMEAFMEAISO/TS16949系列培训什么是FMEA？FMEA是一组系统化的活动：1.发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2.找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3.书面总结上述过程。FMEAISO/TS16949系列培训FMEA实施•应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有举足轻重的作用；全面实施FMEA能够避免许多事故的发生FMEAISO/TS16949系列培训FMEA实施•及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一。它是一个“事前的行为”；而不是一个“后见之明”的行动。FMEAISO/TS16949系列培训潜在失效模式及后果分析顺序子系统功能要求预防探测采取的措施SODRPN潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度D风险顺序数R.P.N建议措施责任和目标完成日期措施执行结果功能特征或要求有多严重？可能的错误：功能丧失部分或全部的功能降低功能间歇性中断非预期的功能影响是什么？起因是什么？有可能被预防和探测的方法吗？发生的几率如何？探测方法有多好?可以做什么？-设计变更-过程变更-特别的控制-标准、程序或指南的更改FMEAISO/TS16949系列培训FMEA实施上图描述FMEA执行的程序，并不只是把表格填满，应进一步理解完善FMEA，以削除风险和确保顾客满意的适当控制。（FMEA是一份动态的文件）FMEA展开的三种基本案例：案例1：新设计、新技术或新过程。案例2：修改现有的设计或过程（包括因为某修改和市场上反馈而有交互影响。案例3：在一个新的环境、地点或应用上，利用了现有的设计或过程。FMEAISO/TS16949系列培训FMEA实施•完成FMEA必须依靠小组的努力，小组应由知识丰富的人员组成，如：设计、分析/测试、制造、装配、服务、质量及可靠性等各方面的专业人员。•采取有效的预防纠正措施，以及对这些行动的跟踪是需要。担当责任的工程师负责确保所有的建议措施已经实施或充分说明。FMEAISO/TS16949系列培训FMEA类别：D-FMEA设计FMEAP-FMEA过程FMEAFMEAISO/TS16949系列培训D-FMEA简介：由设计主管工程师/小组早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分地考虑到和指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。FMEAISO/TS16949系列培训D-FMEA简介：设计FMEA是一份动态文件，应该：•在一个设计概念最终形成之时或之前开始，•在产品开发各阶段中，当设计有变更或获得信息增加时，要及时、不断地修改（如客诉），•在最终产品加工图样完成之前全部结束。FMEAISO/TS16949系列培训D-FMEA简介：设计FMEA应该从系统、子系统或零部件的框图开始分析。框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。FMEAISO/TS16949系列培训D-FMEA设计框图：系统名称：闪光灯工作环境：温度：湿度：振动：等指标开关C灯罩A灯泡总成D护板+E电池B弹簧–F2344551确认设计产品的基本住处信息及相应使用环境。代表不同的联接关系。FMEAISO/TS16949系列培训D-FMEA简介：项目功能采取的措施SODRPN（编制）2005-8-8（修订）2005-8-28核心小组：张XXXX--工程部、李XXX--制造部、赵XXX--质量部、刘XXX--模具车间、陈XXX--销售部.潜在失效模式及后果分析顺序潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类潜在失效起因/机理频度O探测度D风险顺序数R.P.N11111建议措施责任和目标完成日期措施执行结果（设计FMEA)现行预防设计控制现行探测设计控制系统X子系统FMEA编号：页码：第1页共5面张XXXX--工程部设计责任：关键日期：车身工程师2005-9-1零组件：XXX零件.车型年度/车辆类型：XXXXXXX车.编制者：FMEA日期：系统：如总成、整车子系统：如部件总成零组件：各种零件应考虑多方论证全体成员文件的修订日期可作为FMEA的版本按《特性清单》、《设计框图》逐项列举部件、特性要求。注：必须考虑全特性，特别是特殊特性，近期发生异常的特性以及新增特性相应的功能要求可能出现的失效模式。如：破碎、变形、松动、泄漏、粘结、氧化、断裂等。信息来源可采用以往类似产品的运行不良以及小组的“头脑风暴”等方式。指失效模式对功能的影响，或顾客对此的感受。顾客应包括内部顾客、外部顾客和最终顾客。常见的失效后果：噪音、粗糙、运行不稳、无法动作、外观不良、发热、泄漏、不稳定等。严重度是对一个失效模式的影响的评价等级。1098765432125%无影响一般特性外观、声音失效下降75%无警告有警告失效下降50%安全特性主要特性本栏用于对需要附加的任何特性等级加以分类标识FMEAISO/TS16949系列培训D-FMEA简介：项目功能采取的措施SODRPN零组件：XXX零件.车型年度/车辆类型：XXXXXXX车.编制者：FMEA日期：第1页共5面张XXXX--工程部设计责任：关键日期：车身工程师2005-9-1建议措施责任和目标完成日期措施执行结果（设计FMEA)现行预防设计控制现行探测设计控制系统X子系统FMEA编号：页码：潜在失效模式及后果分析顺序潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类潜在失效起因/机理频度O探测度D风险顺序数R.P.N11111（编制）2005-8-8（修订）2005-8-28核心小组：张XXXX--工程部、李XXX--制造部、赵XXX--质量部、刘XXX--模具车间、陈XXX--销售部.潜在失效起因指一个设计弱点。典型起因包括：规定的材料不正确、设计寿命估计不足、压力过大、润滑不足、维修保养说明错误、加工规范错误、规定的公差不当等；典型机理包括：屈服、化学氧化、疲劳、磨损、腐蚀等。频度：指在设计的寿命中某一特定失效起因、机理发生的可能性。10.01件/每千辆车20.1件/每千辆车极低30.5件/每千辆车41件/每千辆车低52件/每千辆车65件/每千辆车中等710件/每千辆车820件/每千辆车高950件/每千辆车10100件/每千辆车很高预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少它们的频度。在项目投产前，以任何解析的或物理的方法，查出失效或失效模式的起因/机理。探测度是结合了列在设计控制中最佳的探测控制等级。1几乎肯定2很多3多4中上5中等6少7很少8极少9很极少10绝对不肯定风险顺序数RPN=SXOXD值越大代表风险越大对高严重度、高RPN值和其他被指定的项目，应视为首要注意方向。（即优先减少）对9或10等级严重度应特别关注。措施可考虑：修改设计；修改材料规范；试验设计；修改试验计划等。确定了纠正预防措施后，估算并记录措施的执行结果的严重度、频度及探测度数值，计算并记录RPN。必要时应考虑进一步措施，重复分析。跟踪行动：负责设计的工程师确保所有的建议已被实施或已得到妥善的落实。包括：•确保达到设计要求；•评审工程图样和规范；•确认与装配/制造文件的结合和一致性；•评审过程FMEA和控制计划。FMEAISO/TS16949系列培训练习：如要求你设计一支圆珠笔，请完成相关的DFMEA.项目功能采取的措施SODRPN零组件：.车型年度/车辆类型：.编制者：FMEA日期：设计责任：关键日期：建议措施责任和目标完成日期措施执行结果（设计FMEA)现行预防设计控制现行探测设计控制系统子系统FMEA编号：页码：潜在失效模式及后果分析顺序潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类潜在失效起因/机理频度O探测度D风险顺序数R.P.N核心小组：.FMEAISO/TS16949系列培训P-FMEA简介：由制造主管工程师/小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。FMEAISO/TS16949系列培训P-FMEA简介：过程FMEA是一份动态文件，应该起始于：•在可行性分析阶段或之前开始；•在为生产的工装准备之前；•要考虑从个别零组件到总成的所有制造作业。FMEAISO/TS16949系列培训P-FMEA简介：过程FMEA应该从整个过程的流程图开始。还应从相应的设计FMEA来确定某些产品影响后果。FMEAISO/TS16949系列培训P-FMEA简介：过程功能要求采取的措施SODRPN潜在失效起因/机理频度O现行预防过程控制潜在过程失效模式及后果分析顺序（过程FMEA)潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类现行探测过程控制探测度D风险顺序数R.P.N建议措施责任和目标完成日期措施执行结果张XXXX--工程部（编制）2005-9-2（修订）2005-9-18编制者：FMEA日期：页码：FMEA编号：核心小组：张XXXX--工程部、李XXX--制造部、赵XXX--质量部、刘XXX--模具车间、陈XXX--销售部项目名称：车型年度/车辆：过程责任部门：关键日期：工程部应考虑多方论证全体成员文件的修订日期可作为FMEA的版本按《过程流程图》、《特性矩阵图》逐项列举过程、特性要求。注：必须考虑全过程分析，特别是特殊特性，近期发生异常的特性以及新增特性对特定的作业列出每一个潜在失效模式，前提是假设这种失效可能发生，但不一定必然发生。如：弯曲、毛刺、孔位错误、断开、未加工、太深、粗糙、变形、短路等。信息来源可采用以往类似产品的运行不良以及小组的“头脑风暴”等方式。指失效模式对顾客的影响。顾客应包括内部顾客、外部顾客和最终顾客。常见的失效后果：噪音、作业不正常、过度、费力、不起作用、异味、外观不良废弃、漏水、无法紧固、无法安装、无法配合、损坏设备、危害操作者等。严重度是对一个失效模式的影响的评价等级。1098765432125%无影响一般特性外观、声音失效下降75%无警告有警告失效下降50%安全特性主要特性本栏用于对需要附加的任何特性等级加以分类标识潜在失效起因指一个失效产生的原因，通常以过程控制薄弱点为主。典型起因包括：扭矩不正确、焊接不正确、量具不正确、设备参数不正确、润滑不当、零件漏装、定位不正确、工具磨损等。频度：指具体失效起因/机理发生的可能性。10.01件/每千辆车20.1件/每千辆车极低30.5件/每千辆车41件/每千辆车低52件/每千辆车65件/每千辆车中等710件/每千辆车820件/每千辆车高950件/每千辆车10100件/每千辆车很高预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少它们的出现率。探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施。探测度是结合了列在过程控制中最佳的探测控制等级。1几乎肯定2很高3高4中上5中等6小7很小8微小9很微小10几乎不可能通常也可按检查类型确定探测度：A防错（1~4）B测量（2~6）C人工检查（6~10）风险顺序数RPN=SXOXD值越大代表风险越大对高严重度、高RPN值和其他被指定的项目，应视为首要注意方向。（即优先减少）对9或10等级严重度应特别关注。确定了纠正预防措施后，估算并记录措施的执行结果的严重度、频度及探测度数值，计算并记录RPN。必要时应考虑进一步措施，重复分析。跟踪行动：负责过程的工程师确保所有的建议已被实施或已得到妥善的落实。包括：•确保达到过程/产品的要求；•评审工程图样、过程/产品规范和过程流程图；•确认与装配/制造文件的结合和一致性；•评审控制计划和作业指导书。FMEAISO/TS16949系列培训P-FMEA简介：过程功能要求采取的措施SODRPN潜在失效起因/机理频度O现行预防过程控制潜在过程失效模式及后果分析顺序（过程FMEA)潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类现行探测过程控制探测度D风险顺序数R.P.N建议措施责任和目标完成日期措施执行结果张XXXX--工程部（编制）2005-9-2（修订）2005-9-18编制者：FMEA日期：页码：FMEA编号：核心小组：张XXXX--工程部、李XXX--制造部、赵XXX--质量部、刘XXX--模具车间、陈XXX--销售部项目名称：车型年度/车辆：过程责任部