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新产品开发管制程序.目的﹕为规范新产品开发作业流程，确保各相关部门在新产品开发及模治具开发时能有规可循,同时得以积累技术经验,有效提升开发质量、缩短开发时程、降低开发成本，符合「快、稳、准」之要求,特制定本程序。2.范围﹕适用于公司所有新产品的开发阶段。3.职责及权限3.1业务3.1.1负责开拓市场，获取客户需求信息和产品相关工程数据，并汇报至市场部经理。获取的客户信息应及时制作成ProductionSchedule并发布。3.1.2新产品报价、议价及核价工作的完成3.2专案PD﹕3.2.1主导成立PDT,并主导新产品开发移转之前的产品开发及制程开发工作。3.2.2产品规格、产品要求、蓝图、BOM、POP(直接出货用)等工程文件的取得和制作.3.2.3产品规格和Flowchart（量产前）的确定和制定。3.2.4新产品ToolingSchedule制作及定期发布.3.2.5产品制造段设计不良分析，协同ME进行制程规划与改善.3.2.6新产品之样品制作及送样承认﹐3.2.6新产品设计变更管制、发行及跟催.3.3制工（ME工程师）:3.3.1参与产品制程可行性评估、制程规划与改善.3.3.2新产品制造流程开发及确定，SOP、POP（内部周转用）的制作、量产后的工序图和Flowchart的优化。3.3.3主导新产品试模、夹具的设计与验证，制程异常的处理与改善.3.4模治具承制单位:3.4.1负责新产品量试/量产阶段中的模治具的设计、制作和跟催。程序文件（OP）新产品开发管制程序页次1of10版次3.4.2负责模治具/制程的检讨，协助相关部门对量产后效率改善等事宜。3.5DQE/PQE﹕3.5.1新产品的PMP、IS、SIP、检验规范等文件移转与制作.3.5.2关键尺寸选择分析与验证.3.5.3制程能力分析与验证及PMP的验证。3.5.4现场制程要项的稽核与管控﹐制程异常的提出与改善追踪。3.5.5量试产品的检验及“量试样品检验报告”制作。3.5.6检具的开发、提出及验证.3.5.7品质异常、客户抱怨的处理.3.6生产:3.6.1依据各单位所提供的SOP、POP、SIP、IS或其它指导文件要求执行量试/量产。3.6.2制程不良的检讨、改善、产能提升.3.6.3模具适应性评估、模具及备品管理、模具维修与保养.3.7采购：负责新产品量试物料、模具、治具、包材等物料的采购；3.8生管:3.8.1负责新产品委外供应商的开发和评估，3.8.2负责量试/量产的时间、人力、产线、设备及物流的规划.3.9PDT:3.9.1组织新产品开发制造技朮等方面可行性评估,拟定新产品开发方案并组织实施.3.9.2主导新产品导入,协调品保、产工、制工、模工、生产、生管等相关部门工作.3.9.3新产品开发及移转进度之管制与跟催.4.参考及定义﹕4.1参考文件：4.1.1WI-MF-07模治具的管理及ECN作业办法4.1.2WI-PD-02产品及过程变更管理作业办法程序文件（OP）新产品开发管制程序页次2of10版次4.1.3WI-PD-14供应商样品承认管理作业办法4.2定义4.2.1PDT---ProductDevelopmentTeam产品开发团队，是产品项目开发具体的推动组织,由PD,ME、业务、DQE/PQE、采购、生管、生产等单位成员组成。4.2.2DFM---DesignForManufacturing设计分析，在产品开发阶段对产品及其相关项目(如模具,制程,规格等)进行设计合理性、制程合理性或装配合理性等方面的分析。4.2.3FMEA---FailureModeandEffectsAnalysis潜在的失效模式及后果分析，是一种评价产品/过程中潜在的失效及其后果，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。4.2.4BOM---BillofMaterial物料清单它是定义产品结构的技术文件.4.2.5Prototypesample---客户原形样品.4.2.6EVT---EngineeringVerificationTest开发新产品验证的第一阶段,重点解决设计问题,确保无重大设计问题，无壳体之间的装配问题。4.2.7DVT---DesignVerificationTest开发新产品验证的第二阶段，所有设计均已完成,重点是确保无制造性/装配性设计问题，无重大功能及测试问题。4.2.8PVT---ProductionVerificationTest生产验证测试阶段此为开发的第3阶段,此阶段产品设计要全数完成,所有设计验证亦要结束,最后只是要做量产前的验证.4.2.9MP---MassProduction量产,当经过以上所有测试阶段,工厂便可将该设计进行量产阶段,所有设计及生产问题应该没有任何遗漏及错误,成为正式出货产品.4.2.10FAI---FirstArticleInspection新产品首件检验报告4.2.11CPK---CapabilityProcessIndex制程能力指数4.2.12IS---InspectionSpecification检验规范,包括成品检验规范及进料检验规范.4.2.13SIP---StandardInspectionProcedure制程检验规范4.2.14PMP---ProcessManagementPlan制程管制计划,PMP包括进料、制程至出货段程序文件（OP）新产品开发管制程序页次3of10版次的生产及检验计划、特殊特性控制计划、异常处理之反应计划等。4.2.15SOP---StandardOperationProcedure制造作业规范4.2.16POP---PackingOperationProcedure包装作业规范4.2.17GRR---GaugeRepeatabilityandReproducibility量具重复性及再现性分析4.2.18ARR---AttributeRepeatabilityandReproducibility属性一致性分析4.2.19ORT---OngoingReliabilityTest可靠性测试5.运作程序﹕5.1新产品的开发报价和Prototype样品评估:5.1.1市场部在收到客户新产品开发信息时,应与客户沟通以获得新产品开发的充分信息（如：3D、2D,预计寿命,月需求量/总需求量）后，将开发的信息转给产发部进行报价。5.1.2产发部报价员应与模具设计、CNC制工、锻冲压制工等技术单位对新产品进行“DFM分析”，并填写“工程报价资料表”，一并发给业务员，业务员根据“DFM分析”、“工程报价资料表”、模具状况、订单量等，进行“COSTBOM”分析，最后填写“报价单”，经市场部经理审核后，将“报价单”传给客户进行确认。5.1.3当市场部的报价单与客户协商一致后，若客户“Prototypesample需求”后，按5.2内容进行，若直接收到样品需求，按5.3内容进行。5.2Prototypesample制作:5.2.1专案PD要根据客户提供的最新图档(3D图或2D图)、开发信息等,与模具设计单位、锻压、CNC工程等单位协商其主要制造工序流程、制程可行性及规格设计合理性等方面,初步拟定产品制程和制作Prototypesample计划。5.2.2专案PD需填写“样品制作申请单”或“样品试样申请单”委托制造部和生管委外制作Prototypesample。5.2.3样品尺寸规格/性能检测:样品制作单位依据PD工程师的2D/3D图档的尺寸规格要求制作样品,制作完成后交与QE工程师，由QE工程师填写“品保检测试验申请单”将样品、程序文件（OP）新产品开发管制程序页次4of10版次2D/3D图档、性能测试要求等送交给检测室进行尺寸规格/性能之检测。若有特殊性能测试（如金相测试）需委外的，应填写联络单申请委外测试。5.2.4样品尺寸规格/性能检测确认:QE工程师在取得样品尺寸/性能检测报告后,应PD一起依据2D/3D图档要求对样品验收及确认.若检测未通过即需重新制作或修改样品。尺寸/性能检测无误后，则由市场部将样品交给客户确认，客户确认OK后，方可进入5.3。5.3开发立项;5.3.1当市场部收到客户的开模需求或“样品订单”时，应填写“产品开发可行性汇审表”交产发部进行评审。5.3.2产发部评审可开发立项后，应建立项目文件夹,并申请产品正式编号。由工程主管召集相关单位人员成立PDT,并进行职责分工,按照“样品订单”交期的要求拟定整个项目之开发schedule。5.3.3专案PD要根据客户提供的图档(3D图或2D图)、规格等,主导对开发产品做DFM分析,拟定初步的flowchart。5.3.4为确保开发量试和量产各阶段能顺利展开,专案PD需召开新产品开发启动会,其主要内容为新产品介绍、制程介绍、新产品开发Schedule及开发组织架构(PDT组织表)等,以确保后续开发工作能顺利展开,相互配合等.5.4模治具开发阶段:模治具开发依《模治具的管理及ECN作业办法》进行设计制作。5.5工程文件制作:5.5.1工序图的制作：PD根据客户提供的图档(3D图或2D图)将图档拆分，制作各工序图。5.5.2BOM编制:工程在收到客户产品初版BOM时,需先核对新产品的料号、品名、用量、版次等内容是否正确无误,如正确无误,则根据《物料编码规则》转化成内部的BOM。在后续量试各段,PD须及时发布最新版次BOM给到相关单位及人员.5.5.3Flowchart(流程图):在开模检讨完成后，PD应根据各制程实际状况及各段设备、产能及良率状况，制定初版Flowchart。程序文件（OP）新产品开发管制程序页次5of10版次5.5.4POP制作:根据产品制程防护要求、搬运特点、存储环境等,由PD制作直接出客户之料件所用的POP,ME制作内部周转所用POP.5.5.4SOP制作:ME根据客户图面和Flowchart各工序产品的要求,须及时制订SOP,以供生产单位使用。5.5.5PMP制作：QE根据客户图面、工序图和Flowchart中各工序产品的要求,制作PMP.5.5.6IS和SIP制作:QE根据根据客户图面、工序图、PMP中各工序产品的要求,制定进料用IS(除塑件)、制程和成品用SIP,并会签后发行使用.5.6模具的跟进和试模5.6.1模具开发状况跟进:PD须依据模具厂的模具开发进度表跟踪模具执行进度,为了便于集中项目管理,须制作模具开发基本数据以作汇总分析用。5.6.3试模:当模具制作完成后,ME应按《模治具的管理及ECN作业办法》的要求主导试模，PD应召集PDT会议检讨模具是否符合量试的要求。5.7量试及承认阶段:当模具符合量试要求后,工程知会相关部门进行以下各阶段量试作业,必要时召开说明会,并发出量试Schedule。5.7.1EVT阶段:此阶段的目的是在模具开发出来后,确认尺寸是否符合2D图档,并提交FAI及其它所需数据给客户认可,此阶段以产品结构确认为主,产品外观一般不做严格要求。5.7.1.1EVT量试与验证:PD负责按量试Schedule，跟催原材料、辅料的采购和外包供应商的制作，并主导此阶段产品验证及量试过程，供应商样品承认按《供应商样品承认管理作业办法》执行﹔QE负责产品规格评估及良率验证﹔ME负责协调人力排配、产能分析、模具和夹具验证;5.7.1.2FAI作业:试产稳定后，QE针对试产产品随机抽取3模，填写“品保检测试验申请单”送检测室进行全尺寸量测,然后将测试结果填入FAI报告中。程序文件（OP）新产品开发管制程序页次6of10版次5.7.1.3EVT检讨:当EVT量试完成后,PD需召集PDT成员检讨EVT阶段之模具/治具/制程/规格/产品等问题点.当客户设计变更较多时,应当安排进行VT1,EVT2….直至该阶段问题全部解决.5.7.1.4EVT资料的提交:PD应汇总EVT开发段的资料提交给客户SQE:资料包括FAI、flowchart、PMP、SIP、SOP、模治具承认计划、EVT段的主要问题点及相应的原因分析和改善对策.模具、夹具的设计及检讨都要得到客户SQE承认.5.7.2DVT阶段: