设计FMEA作业说明

z设计FMEA作业说明第1页共4页设计FMEA作业说明设计失效模式及效应分析之各项目说明如下：1、FMEA编号请填写FMEA流水号，以利追踪。2、系统、子系统或元件名称及号码请填所分析之适用层级及所分析之系统、子系统或元件名称及编码。3、设计责任请填入设计单位。4、负责工程师请将负责准备FMEA工程师之姓名及电话号码填入本栏。5、车型年份／车辆请将车型年份及其他装有本案系统、次系统或组件之车辆填入本栏。6、发布日期请填写FMEA最初之工程预定日期，但不可超过表定之生产设计发行日期。7、FMEA日期请将FMEA第一次汇整完成日期及最近修订之日期填入本栏。8、核心小组请列出参与作业人员之姓名及部门（建议列出姓名、部门、电话号码、地址…等于配布表）。9、制程功能／要求请将分析之项目名称及编号填入。10、潜在失效模式请说明可能发生之缺点，所谓“预估缺点”，系指“可能发生，但不一定发生”之缺点而言。潜在失效模式，有可能仅在特定操作情况下发生（如：热、冷、干燥、多灰尘等），在特定使用情况下发生（如：超平均里程、地形，仅在城市行驶等），均为衡量因素。工程人员必须先行检讨过去类似项目FMEA分析、品质、耐用性及可靠性等方面之问题，作为判断之依据。通常所见之预估缺点项目如下：破损变形折断短路氧化阻塞松11、潜在之失效影响：一旦发生缺点时，使用客户可能发现何种现象？请用具体文字说明之，通常示例如下：噪音跳动臭气车辆性能减退外观不良不稳定12、严重度：估计缺点影响对使用客户的严重程度，以“1至10分”之尺度计分。所称严重度，系指某项缺点发生后，对客户可能产生之严重状况。严重度计分，通常惟有更改产品设计后，始能降低；仅应制造方面之控制，每无法降低缺点之严重度，由于所谓严重度，完全系因缺点的影响而定，故对于同一缺点的各项形成原因，严重度均应相同。评估严重度时，应与产品工程单位会商后决定其评分。有时为强调缺点影响之严重性，可将严重度评分提高。严重度计分方法如下：影响严重度计分规范计分严重危险—无预警非常高严重等级，当潜在失效模式影响车辆操作安全及／或不符政府安全规则时，会造成非常严重的结果，且在无预警状况下发生。10z设计FMEA作业说明第2页共4页影响严重度计分规范计分严重危险—有预警非常高严重等级，当潜在失效模式影响车辆操作安全及／或不符政府安全规则时，会造成非常严重的结果，唯发生时会有预警。9非常高车辆／产品无法运作，主要功能丧失。8高车辆／产品仍可运作，但某些舒适／方便项目无法操作，客户觉得不舒适。7中车辆／产品仍可运作，但某些舒适／方便项目无法操作，客户觉得不适。6低车辆／产品仍可运作，但某些舒适／方便项目功效降低，客户觉得某些程序的不舒适。5非常低合车及加工／异声不良，大部分客户均注意到此缺点。4轻微合车及加工／异声不良，一般客户会注意到此缺点。3非常轻微合车及加工／异声不良，挑剔的客户会注意到此缺点。2无无影响。113、分类：请填入对元件、子系统或主系统要求额外的制程管制分类，之任何特殊制程（例如：不可缺少的、关键的、主要的、重要的）。14、潜在不良原因：请将各项设计弱点说明其可能之原因，注意应将一切可能之原因尽量列出，通常所见原因示例：不适的保养指导材料不良负荷过大脆弱磨耗粗劣的环境保护润滑不足金属潜变金属疲劳不适之润滑能力不适的设计生命设定15、发生率：请填入该项原因出现之机率，机率之估计，用“１”至“10”之计分为评估标准，现见下文说明，估计发生次数时，请确能防止此项缺点发生。原因之控制办法为估计对象。发生率评估方法：z所称发生率，系指某项缺点之原因之发生机率；该项原因一经发生，将可能出现表中所列之缺点，估计发生率时，假定车辆尚未交给客户之前，有关之缺点未经发现。z发生率的评估方法，请参看下表所示，请注意：发生率之计分评估设定，本无一定准则，但对于整个FMEA制度，发生率之计分应保持全部一致的体系。设定发生次数之计分时，应与工程人员密切商讨后确定最适当的数字。发生率计分方法示例如下：发生率之评定规范可能之失效率计分≥1／210非常高：失效几乎无可避免1／39高：重复发生之失效1／88z设计FMEA作业说明第3页共4页发生率之评定规范可能之失效率计分1／2071／8061／4005中等：偶尔发生之失效1／2,00041／15,0003低：非常少的失效1／150,0002细微：微乎其微之失效≤1／1,500,000116、现行设计管制列出现行设计管制方法，可考虑以下三种类型：（1）防范失效模式／效应或原因，或减少发生率。（2）发现其原因而采取矫正措施。（3）发现失效模式。最好是使用第一种类型。17、难检度所谓难检度，系指在一项零件或组件设计已经完成，能否检出其已发生之缺点而言，难检度以“1”至“10”之尺度表示。为了达到较低难检度，一般而言，经规划之设计控制（如预防、确认及／或验证活动）必须经过核准：难检度之计分方法：难检度难检度之评定规范计分几乎不可能现行设计管制无法发现失效模式；或无设计管制10非常轻微现行设计管制方法非常难发现失效模式9轻微现行设计管制方法难发现失效模式8非常低现行设计管制非常不易发现失效模式7低不易发现失效模式6中等尚易发现失效模式5中等易发现失效模式4高较易发现失效模式3非常高非常易发现失效模式2非常确定失效模式差不多已确定118、风险优先数：风险优先数简称RPN，为发生率（O）、严重度（S）及难检度（D）等三项数字为不良之主因。此项RPN，为一项品目之缺点综合指标。凡RPN数字较大，且发生度也较大者，实施改善措施应列z设计FMEA作业说明第4页共4页为第一优先考虑。RPN=（S）*（O）*（D）19、建议措施及情况（RecommendedActionandStatus）当以RPN界定等级后，应考虑对最高分者及关键的项目采取对策。所建议采取的对策，在于降低任何一项或全体发生率、严重度及／或难检度等级。设计查证／验证措施仅经减少难检度。藉由设计校订移除或控制一项或多项失效原因，仅减少发生率。只有设计校订减少，严重度等级可考虑但不限定下列措施。——设计实验——修订之测试计划——修订之设计——修订质材料规格20、负责单位及目标完成日期请填入改善措施之负责单位及人员，及目标完成日期。21、已采措施请填入建议改善措施之执行情况；简述实际之矫正措施及完成日期等等。改善措施全部完成后，22栏处之“RPN”即可予以修改；7栏之“修正日期”也应更新。22、修正计分于完成改善措施后，请在本栏填入修正后之计分；将RPN重新算出。如果没有采取矫正措施，则不填RPN及相关栏位，所有RPN结果均应审查，如果而后须采取进一步措施再重复19至22步骤。被注：设计负责工程师应负责确定全部所建议采取措施均已实施或适当的叙述，FMEA是一份活的文件，应随时反应最近的设计层级，及最近的相关活动，亦包括开始量产后所发生的状况。FMEA编号：潜在之不良效应及效应分析（设计FMEA）页数：—系统—子系统—元件：设计责任：负责工程师：车型年份：关键日期：FMEA（原始）（修订）核心小组：改正后结果设计项目功能潜在之不良模式潜在之失效影响严重度分类潜在之失效原因发生率现行设计管制难检度风险优先数建议措施负责单位／人员及目标完成日期所采措施严重度发生率难检度风险优先数FMEA编号：1234潜在之不良效应及效应分析（设计FMEA）页数：第1页共1页—系统—子系统—元件：01.0.3/BodyClosures设计责任：BoldyEngineering负责工程师：A.Tate-X6412-BodyEngr车型年份：1996/Lion4dr/Wagon关键日期：1998-3-1FMEA（原始）1997-3-22（修订）1997-7-14核心小组：T.Fender-车辆生产部Childers-制造部J.Ford–组立作业Dalton,Fraser,Henley–组立厂改正后结果设计项目功能潜在之不良模式潜在之失效影响严重度分类潜在之失效原因发生率现行设计管制难检度风险优先数建议措施负责单位／人员及目标完成日期所采措施严重度发生率难检度风险优先数车门内板上缘保护蜡涂布过低6车辆一般耐久测试，vah.T-118T-109T-3017294实施加速锈蚀测试A.Tate-BodyEngr1997-9-30依测试结果（测试号码1481）将护蜡涂敷之上缘规格提高125㎜72228护蜡厚度不够4车辆一般耐久测试，同上7196实施加速锈蚀测试。对护蜡厚度实施实验设计结合测试以查验涂蜡之上缘测试结果（测试号码1481）显示，护蜡厚度符合规定厚度72228护蜡之成分不适当2物理及化学实验室测试报告，号码：1265228无面板折脚及边缘有空气，致护蜡无法完全覆盖表面5以无作用喷头做设计辅助调查8280作业小组实施生产用喷嘴设用及喷蜡质评估BodyEngr&Assyopts1997-11-1571321敷蜡时阻塞排水孔3实验室以“WorstCase”蜡及孔径测试121无已依测试结果在必要位置增加三孔左侧前门H8HX-000-Az乘员进出车辆z保护乘员不受气候、噪音及碰撞影响z供车门使用各部件，如后视镜、铰链车门及车窗升降器之安装座z提供外观件适当平面z涂装及饰条之装饰车门内板生锈车门使用寿命受损，造成下述影响：-若干时日后，油漆剥落锈蚀，影响美观7车门面板间之空间不足，喷嘴无法伸入4评估喷嘴伸入孔之圆面4112作业小组实施设计辅助架及喷枪头评估BodyEngr&Assyopts经评估后可以伸入7117