识别关键因子-PFMEA

1-PAGE-识别关键因子---PFMEA2-PAGE-目錄零、前言壹、什么是FMEA贰、制程FMEA(PFMEA)参、制程FMEA执行程序肆、附录31、理論上的過程控制(1).生产进行的过程中,掌握并管制影响质量的有关因素,使过程在管制状态得到预期的最终结果,所以,结果要好,过程必须先做好。(2).生产过程强调的主要是预防不良,而不是检测不良。(3).函数Y＝f(X)。(4).明确所需要的结果(Y)。(5).识别并找出影响Y的重要关键因子Xs。(6).运用各种手段控制已识别出来的Xs。零、前言42、运用PFMEA识别关键因子(1).依据过程流程图与特性矩阵展开PFMEA(过程失效模式与后果分析)。(2).分别评价严重度(S),发生率(O),难检度(D),掌握优先管制项目。(3).透过风险优先数(RPN)决定重点管制项目。5PartCertificationFamilynameDate(Orig.)日期（编制）Preparedby（编制）474B?PartNumber（零件代号)Date(Rev.)日期（修订）Title（职务）QS1701131?PartName（零件名称）Page（页）PhoneNumber（电话号码）中间轴CrossFunctionalTeamMembers(核心小组成员)见核心小组成员名单Step#(序号)Fab(制造)Move(移动)Store(贮存)Insp.(检验)Operationdescription（操作描述）Item#(项目号)ProductCharacteristics（产品特性）Item#(项目号)ControlCharacteristics（控制特性）1毛坯入厂检验轴向尺寸，径向尺寸2用汽车专用盛具运至503厂产品加工毛坯堆放区外观搬运产品重量3铣端面打中心孔轴向尺寸，外圆尺寸，中心孔尺寸，各表面粗糙度，套车长度铣削参数、钻削参数(进给量、转速、吃刀量)4移动到下一工序辊式输送带速度5精车轴向尺寸，外圆尺寸，其余各部尺寸，各表面粗糙度，外圆及端面跳动车削参数(进给量、转速、吃刀量)6移动到下一工序辊式输送带速度7精车轴向尺寸，外圆尺寸，其余各部尺寸，各表面粗糙度，各部位跳动车削参数(进给量、转速、吃刀量)8移动到下一工序辊式输送带速度9精车轴向尺寸，外圆尺寸，其余各部尺寸，各表面粗糙度，各部位跳动车削参数(进给量、转速、吃刀量)10人工搬运到检验台11检验外圆尺寸，轴向尺寸，外观、表面粗糙度，径向跳动12人工搬运到下一工序13铣槽圆弧槽尺寸,外观，表面粗糙度铣削参数(进给量、转速、吃刀量)14移动到下一工序辊式输送带速度PROCESSFLOWDIAGRAM(过程流程图)过程流程图63、认识PFMEA(1).PFMEA(潜在的过程失效模式与后果分析)。(2).PFMEA是一种工程技术用以定义、确认及消除产品在生产前的过程设计及产品还没有交付顾客之前已知的或潜在的失效、问题等。(3).PFMEA是生产前,早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。74、有关PFMEA(1).PFMEA在产品品质规划之在开始投入生产之前应进行。(2).PFMEA是一种新的/修订产品生产方案的评估以及分析新的/修订生产过程程以及用以预防、解决或监督潜在过程中的问题。(3).PFMEA是一种需不断更新的文件,在发现新的失效模式时需要经过重新评估及更新。85、展开PFMEA的目的(1).识别制程的机能和要求。(2).识别潜在的生产过程有关的失效模式。(3).评估失效对顾客的潜在影响。(4).识别潜在的制造或安装过程原因和鉴别过程关键因子,并且据以管制降低发生率或失效情况的探测度。(5).识别制程关键因子,以着眼于过程控制。(6).列出潜在失效模式的排序,并据以建立考虑采取预防／矫正措施的优先等级。(7).将生产或安装过程的结果予以文件化。96.PFMEA的分析理念严重度難檢度失效模式失效原因建议措施（治本）失效後果发生率目前措施（治标）管制計劃107.PFMEA作业流程图FMEA低优先级高RPN防呆法?修订FMEA是否客户之重要特性?优先持续改善防呆措施定出其特殊特性之防呆作业列于管制計劃建立管制機制列于作业指导书明確各項管制參數NoNoNoYesYesYes118.控制计划/过程流程结合图建议的产品质量计划顺序过程流程清单（包括所有的过程）过程流程/控制计划（所有的“”主要“过程)APQP程序将启动这个过程过程流程清单转化为过程控制计划PFMEA(所有的“”主要“过程)利用RPN值来评定特性12-PAGE-壹、什么是PFMEA1.PFMEA是一项系统化的工程管理技术，其目的在：(1).认知和评估制程潜在的失效模式（故障现象）、失效原因（故障原因）及失效发生后的效应分析（影响程度）。它是对过程的更完善化，以明确必须做什么样的过程才能满足顾客的需要。(2).找出消除或降低失效模式与失效原因发生的方法，并确认改善有效性。13(3).改善过程需文件化。PFMEA之重点在于产品制程改善，要能够有效执行PFMEA制度，必须在事前进行完整规划而非事后的矫正。PFMEA共有三项基本范围：●.新制程。●.制程的变更。●.因设备、环境、场所的变更。14-PAGE-(4).PFMEA手法，系使用窗体来解析，系使用制造流程方式，当上道次发生失效时，下道次会受到何种影响之分析方法。(5).适时性是成功实施PFMEA的最重要因素之一，它是一个“事发前”的行为，而不是“事后”的行动。(6).PFMEA如果没有实际且有效的预防/矫正措施，则其价值将有限。15(7).PFMEA是一份动态文件(livingdocument)，应该适时反映出最终的评估结果，以及最终的矫正措施，包括开始量产之后所发生的改正行动。完成PFMEA之后，必须有效执行预防侦测与改正措施，并持续加以追查，PFMEA将视改进结果随时修订，以保持最新讯息。16初始PFMEA修正PFMEA1必须在工装准备前以及试生产前各项未考虑的失效模式发现以及讨论修正PFMEA2各项未考虑的失效模式发现以及讨论TIME动态的PFMEA文件172.PFMEA是表格化之管理方式，其重点项目如下：(1).失效模式(failuremode)产品或制程可能发生之故障状态或现象。常见的失效模式分类如下：（1）磨耗/用坏（WornOut），（2）破碎（Broken），（3）倒塌（Collapsed），龟裂/破坏（Crack/Fractured），（5）撕裂/撕破/割裂（Ripped/Torn/Cut），（6）破裂（Ruptured），（7）疲劳（Fatique），（8）破损（Frayed），（9）缺口（Breach），（10）凹痕（Dented），（11）斑点（Pitted），（12）条纹（Stripped），（13）擦伤（Chafed），（14）抓痕（Scored），（15）挫曲（Buckled），（16）变形（De-formed）等。18(2).效应分析(effectoffailure)失效模式发生后，对产品或制程之质量、机能、可靠度、安全性与环境等所造成之影响程度。一般在讨论失效效应时，先检讨失效发生时对于局部所产生的影响，自然循产品的组合架构层次，逐层分析一直到最高层及人员、财物所可能造成的影响。对机械系统而言，常见的失效效应包括：（1）漏气，（2）操作费力，（3）电动窗不作用，（4）煞车有声响，（5）冷却不够，（6）收音机不作用，（7）煞车不灵，（8）加力文件不灵，（9）车辆性能退化，（10）引擎不启动等。19(3).失效原因(causeoffailure)为了对产品或制程之失效模式采取对策，必须探讨其发生原因。发生原因大多是产品或制程之使用条件、环境变化或制造过程参数设定不当所引起。失效原因之检讨结果，将被用来改进制程或改善设计。造成失效的原因有许多种，就机械而言，一般失效之原因大致可归纳如下：（1）热处理不当，（2）材料不良，（3）表面处理不当，（4）工具设备不当，（5）漏装，（6）超出规格，（7）过热，（8）扭力度不当，（9）控制系统不良，（10）润滑不足等。20(4).现行管制措施(currentcontrol)针对失效模式或失效原因出现时，在现行制程管制或产品设计过程中，可以消除两者发生之预防措施；或者可侦测到两者发生之侦测措施。这些措施可以在过程中进行(例如：SPC、防呆)，也可在后续作业中进行(例如：实验计划、抽样检验)。21(5).风险量测(riskmeasure)根据失效原因之发生频率(O：Occurrence；发生度)，效应分析之影响程度(S：Severity；严重度)及现行管制措施之预防与侦测能力(D：Detection；难检度)，用以评估该失效模式需进一步改善之排序。评估值为“风险优先指数”(RPN=O*S*D；RiskPriorityNumber)，RPN愈大该失效模式愈优先改善。当失效模式之影响程度足以影响人员安全或环境时，不论RPN为何值，均列入最优先改善项目。22(6).建议措施(recommendedaction)任何改善措施，应以减少发生频率、影响程度，及增加预防与侦测能力为意图。•只有透过设计或制程变更，才能减少发生频率与影响程度。•使用预防方法，以增加侦测能力是最优先实行方法。增加检验次数不是一个有效方法，只是暂时策略；必须强调着重预防胜于侦测。23(7).采取措施(actiontaken)当执行“建议措施”后，需简要纪录执行结果，并重新评估风险优先指数RPN(O、S、D)。本项重点应该着重在持续改进上。24潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理發生度O现行控制難檢度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求功能、特性或要求是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改(8).PFMEA表各欄位關連性說明25製程/功能失效模式故障現象效應分析影響程度嚴重度(S)失效原因發生度(O)現行管制措施預防偵測難檢度(D)RPN執行結果結果SOD○(…)○(…)○○○○○○○○○○○○○○○○○○(S*O*D)建議措施○○○○○○RPN(9).PFMEA填表方式26现行预计的过程可能产生的失效模式分析分析对顾客或下工程的影响哪些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策(10).PFMEA执行顺序制定27失效模式人机料法环测量失效效应(11).PFMEA模式一般是发生在产品上一般是指对下工程或最终顾客的影响28贰、制程FMEA(PFMEA)PFMEA是为了发现产品在生产过程中之潜在可能缺失，分析制程失效后对产品的影响性与失效原因，这种手法不是在故障后才进行评鉴，而是在制造阶段就要预测可能发生的故障。PFMEA是利用表格的方式进行失效定性与定量的分析，用以列出制程之失效模式、效应分析、失效原因与现行管制措施，接着再评估失效的发生度、严重度和难检度，计算风险优先指数(RPN)找出优先改善之失效模式，并进行可行之改进措施，作到制程预防之目的。291、制程FMEA是一项系统化的分析技术，主要目的在于：(1).确认制程潜在的失效模式。(2).评估失效对顾客的影响。(3).确认制造和装配过程中之失效原因与制程变异，找出可能管制方法。(4).找出失效模式与失效原因之改进等级，并排序矫正。(5).制造和装配文件化。302、制程FMEA必须考虑整体制造作业，用以找出制造弱点，而且必须考虑与制造和装配有关之设计特性。3、制程FMEA在制程设计阶段开始制订，在小批量生产过程中持续修订，并于正式生产前完成。314、PEMEA中对“顾客”的定义，一般应该是指“最终使用者”，但也可以是后续或下游制造或装配作业、服务工作、以及政府法规。5、PFMEA是一份动态文件，应该起始于:●在可行性分析阶段或之前开始，●在量产的准备之前，