SPC(最新)

统计过程控制(SPC）课程内容控制图历史说明控制图说明控制图原理说明控制图种类及选择说明正态分布说明α,β风险说明普通原因、特殊原因说明使用控制图注意事項X-R,X-S,X-R,X-Rm控制图P,np,c,u控制图Ca,Cp,Cpk,Pp,Ppk,Cmk指数说明什么是MOTOROLA的6σ控制图的判读案例控制图的历史控制图是1924年由美国品管大师W.A.Shewhart博士发明。因其用法简单且效果显著，人人能用，到处可用，遂成为实施质量控制时不可缺少的主要工具，当时称为(StatisticalQualityControl)。控制图在英国及日本的历史英国在1932年，邀请W.A.Shewhart博士到伦敦，主讲统计质量控制，而提高了英国人将统计方法应用到工业方面之气氛。就控制图在工厂中实施来说，英国比美国为早。日本在1950年由W.E.Deming博士引到日本。同年日本规格协会成立了质量控制委员会，制定了相关的JIS标准。SPC&SQCPROCESS原料测量结果针对产品所做的仍只是在做SQC针对过程的重要控制参数所做的才是SPC预防或容忍?PROCESS原料人机法环测量测量结果好不好不要等产品做出来后再去看它好不好而是在制造的时候就要把它制造好控制图的目的控制和一般的统计图不同，因其不仅能将数值以曲线表示出来，以观其变异之趋势，且能显示变异系属于机遇性或非机遇性，以指示某种现象是否正常，而采取适当之措施。利用控制限区隔是否为非机遇性控制图种类(以数据来分)计量值控制图平均值与全距控制图平均值与标准差控制图中位值与全距控制图个別值与移动全距控制图计数值控制图不良率控制图不良数控制图缺点数控制图单位缺点控制图“n”=10~25控制图的择定资料性质不良数或缺陷数单位大小是否一定“n”是否一定样本大小n≧2Cl的性质“n”是否较大“u”图“c”图“np”图“p”图X-Rm图X-R图X-R图X-s图计数值计量值“n”=1n≧1中位数平均值“n”=2~9缺陷数不良数不一定一定一定不一定控制图的选择案例质量特性样本数择用什么图长度5重量10乙醇比重1電灯亮／不亮100每一百平方米的髒点100平方米搜集数据绘解析用控制图是否稳定绘直方图是否满足规格控制用控制图寻找异常原因检讨机械、设备提升制程能力控制图的绘制流程计量值的分布表达位置：中心值形状：峰态分布宽度控制图原理说明群体平均值=μ标准差=σμμ+kσμ-kσ抽样718.221222)(eexkk68.26%95.45%99.73%μ+1σ+2σ+3σ-1σ-2σ-3σ正态分布概率xxxx33xxx33中心線上控制限UCL下控制限LCL个別值的正态分布平均值的正态分布控制图的正态分布控制图原理说明控制界限和规格界限规格界限：是用以说明质量特性之最大许可值，来保证各个单位产品之正确性能。控制界限：应用于一群单位产品集体之量度，这种量度是从一群中各个单位产品所得之观测值所计算出来者。制程的组成以及其波动的原因波动原因人机器材料方法测量环境过程控制和过程能力控制满足要求受控不受控可接受1类3类不可接受2类4类简言之，首先应通过检查并消除变差的特殊原因使过程处于受统计控制状态，那么其性能是可预测的，就可评定满足顾客期望的能力。“α”及“β”风险说明“α”风险说明“β”风险说明控制界限“α”值±σ32%±2σ4.56%±3σ0.27%±4σ0.005%平均值移动“β”值±σ97.72%±2σ84.13%±3σ50%±4σ15.87%“α”及“β”风险说明控制图两种错误的分析对于仅仅存在偶然因素的情況下,由于点子越出控制界限外而判断过程发生变化的错误,即将正常判断为异常的错误是可能发生的.这种错误称为第一种错误.当过程具有某种非偶然因素影响,致使过程发生程度不同的变化.但由于此变化相应的一些点子落在控制界限内,从而有可能发生判断过程未发生变化的错误,这种错误称为第二种错误.发生第一种错误时,虚发警报,由于徒劳地查找原因并为此采取了相应的措施,从而造成损失.因此,第一种错误又称为徒劳错误.发生第二种错误时漏发警报,过程已经处于不稳定状态,但并未采取相应的措施,从而不合格品增加,也造成损失.普通原因、特殊原因普通原因指的是造成随著时间推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处于统计控制状态”、“受统计控制”，或有时简称“受控”，普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成(整个)过程的分布改变。除非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统内存在变差的特殊原因，随时间的推移，过程的输出将不稳定。局部措施和对系统采取措施局部措施通常用来消除变差的特殊原因通常由与过程直接相关的人员实施大约可纠正15%的过程问题对系统采取措施通常用来消除变差的普通原因几乎总是要求管理措施，以便纠正大约可纠正85%的过程问题过程改进循环PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1、分析过程•本过程应做些什么•会出现什么错误•达到统计控制状态•确定能力2.维护过程•监控过程性能•查找偏差的特殊原因并采取措施3.改进过程•改变过程从而更好理解普通原因变差•減少普通原因变差使用控制图的准备建立适用于实施的环境定义过程确定待管理的特性，考虑到顾客的需求当前及潜在的问题区域特性间的相互关系确定测量系统使不必要的变差最小质量特性与控制图的选择为保证最终产品的质量特性,需要考虑以下几个方面:认真研究用戶对产产品质量的要求,确定这些要求哪些与质量特性有关,应选择与使用目的有重要关系的质量特性来作为控制的項目.有些虽然不是最终产产品质量的特性,但为了达到最终产品的质量目标,而在生产过程中所要求的质量特性也应列为控制項目在同样能够满足对产产品质量控制的情況下,应该选择容易测定的控制項目.用统计方法进行质量控制如无质量特性数据就无法进行.质量特性与控制图的选择在同样能够满足产产品质量控制的情況下,应选择对生产过程容易采取措施的控制項目.为了使控制最终取得最佳效果,应尽量采取影响产产品质量特性的根本原因有关的特性或接近根本原因的特性作为控制項目.产品的质量特性有时不止一个,则应同时采取几个特性作为控制項目.使用控制图的注意事項分组问题主要是使在大致相同的条件下所收集的质量特性值分在一组,组中不应有不同本质的数据,以保证组内仅有偶然因素的影响.我们所使用的控制图是以影响过程的许多变动因素中的偶然因素所造成的波动为基准来找出异常因素的,因此,必须先找出过程中偶然因素波动这个基准.时间质量特性制程的变化分组时的重要考虑让组内变化只有偶然因素让组间变化只有非偶然因素组内变异小组间变异大使用控制图的注意事項分层问题同样产品用若干台设备进行加工时,由于每台设备工作精度、使用年限、保养状态等都有一定差异,这些差异常常是增加产产品质量波动、使散差加大的原因.因此,有必要按不同的设备进行质量分层,也应按不同条件对质量特性值进行分层控制,作分层控制图.另外,当控制图发生异常时,分层又是为了确切地找出原因、采取措施所不可缺少的方法.使用控制图的注意事項控制界限的重新计算为使控制线适应今后的生产过程,在确定控制图最初的控制线CL、UCL、LCL时,常常需要反复计算,以求得切实可行的控制图.但是,控制图经过使用一定时期后,生产过程有了变化,例如加工工艺改变、刀具改变、设备改变以及进行了某种技术改革和管理改革措施后,应重新收集最近期间的数据,以重新计算控制界限并作出新的控制图.建立控制图的四步骤A收集数据B计算控制限C过程控制解释D过程能力解释建立X-R图的步骤AＡ阶段收集数据A1选择子组大小、频率和数据子组大小子组频率子组数大小A2建立控制图及记录原始记录A3计算每个子组的均值X和极差RA4选择控制图的刻度A5将均值和极差画到控制图上取样的方式取样必须达到组内变异小，组间变异大样本数、频率、组数的说明平均值和极差平均值的计算554321xxxxxxR值的计算minmaxxxRＢ计算控制限B1计算平均极差及过程平均值B2计算控制限B3在控制图上作出平均值和极差控制限的控制线建立X-R图的步骤BRDLCLRDUCLRCLRAXLCLRAXUCLXCLRRRXXX3422全距管制圖平均值管制圖kRRRRkxxxxxkk..........21321全距管制圖平均值管制圖管制圖RXＣ过程控制解释C1分析极差图上的数据点C2识別并标注特殊原因(极差图)C3重新计算控制界限(极差图)C4分析均值图上的数据点超出控制限的点链明显的非随机图形超出控制限的点链明显的非随机图形C5识別并标注特殊原因(均值图)C6重新计算控制界限(均值图)C7为了继续进行控制延长控制限建立X-R图的步骤C控制图的判读超出控制界限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制界限是该点处于失控状态的主要证据UCLCLLCL异常异常控制图的判读链：有下列现象之一即表明过程已改变连续7点位于平均值的一侧连续7点上升(后点等于或大于前点)或下降。UCLCLLCL控制图的判读明显的非随机图形：应依正态分布来判定图形，正常应是有2/3的点落于中间1/3的区域。UCLCLLCL控制图的观察分析作控制图的目的是为了使生产过程或工作过程处于“控制状态”.控制状态即稳定状态,指生产过程或工作过程仅受偶然因素的影响,产产品质量特性的分布基本上不随时间而变化的状态.反之,则为非控制状态或异常状态.控制状态的标准可归纳为二條:第一條,控制图上点不超过控制界限;第二條,控制图上点的排列分布沒有缺陷.为了继续进行控制延长控制限估计过程标准偏差计算新的控制限2ˆdRnewxnewxnewRnewRnewRAxLCLRAxUCLRDLCLRDUCLdR22342ˆＤ过程能力解释D1计算过程的标准偏差D2计算过程能力D3评价过程能力D4提高过程能力D5对修改的过程绘制控制图并分析建立X-R图的步骤DaC製程能力指標2ˆ)()2/(dRTXCa雙邊規格pC製程能力指標內變差只考慮到固定變差或組單邊規格下規格界限單邊規格上規格界限雙邊規格2ˆ)(ˆ3)(ˆ3)(ˆ6dRLSLXCXUSLCLSLUSLCppppkC製程能力指標2ˆˆ3ˆ3),min(dRSxCxSCCCClplupuplpupk及組間變差都考慮進去內變差製程績效所表達的是組1)(ˆˆ3ˆ3),min(12nxxSxPxSPPPPniilplupuplpupk制程绩效指标案例请依照上个案例的数据，计算其下列的各項指标结果，假设其规格为：75±5。CaCpCpkPpPpkLSLuUSL6σ1.5σ6σWHATISMOTOROLA’S6σWHATISMOTOROLA’S6σ最佳状况，制程中心等于规格中心，此时Cpk=2。最差情形，可以允许制程中心，偏差±1.5σ，此时的Cpk=1.5LSLuUSL6σ1.5σ6σ4.5σSigma=σ=Deviation(Squarerootofvariance-7-6-5-4-3-2-101234567Between+/-1σBetween+/-2σBetween+/-3σBetween+/-4σBetween+/-5σBetween+/-6σ68.27%95.45%99.73%99.9973%99.999943%99.9999998%Result:317300ppmoutside（deviation)45500ppm