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发布人:高铁山江门市豪爵减震器有限公司精磨QC小组大长江集团是一家专业生产摩托车及其零部件的大型企业，现已具备年产600万台发动机、600万辆整车的生产能力，是中国最具规模的摩托车制造企业之一。生产的“豪爵”、“SUZUKI”摩托车产销量、综合经济效益连续七年行业第一；中国品牌价值行业第一，07-09年用户满意度行业第一；01年、04年、07年连续三届荣获“中国名牌产品”称号；多次获“全国质量效益型先进企业”；连续六年入选“中国企业500强”。江门市豪爵减震器有限公司成立于1997年2月，是大长江集团有限公司下属的具有独立法人资格的子公司，是专业生产摩托车减震器的中外合资企业。公司集研发、制造和销售于一体，现有员工400多人，并具备了年产300万套摩托车减震器的生产能力，其各种型号产品的性能均己达到了日类产品的水平。小组名称精磨QC小组注册号09QC100课题登记号09QC100-1活动时间2009年03月—2010年2月成立时间09年03月活动次数30次课题名称提高减震柱镀后抛光合格率课题类型现场型序号姓名职务组内分工备注1王碧强主管组长小组成员均接受50小时以上QC培训2徐厚福班长数据整理3张立位班长数据记录4高铁山组员质量员5王伟主管工具材料采购6庞均组员设备控制7毛江组员设备控制8苏立志主管设备控制精磨QC小组现场型提高减震柱镀后抛光合格率一、小组概况减震柱镀后抛光合格率≥95%工序现状公司要求选择课题二、选题理由从上图可以看出，减震柱镀后抛光合格率连续三个月偏低，达不到指标值要求。由于抛光的表面质量直接影响前减震器的质量和产量，因此解决抛光不良问题已迫在眉睫。08年12月-09年2月减震柱镀后抛光合格率折线图：提高减震柱镀后抛光合格率91.23%89.21%87.67%85.00%86.00%87.00%88.00%89.00%90.00%91.00%92.00%93.00%94.00%95.00%12月1月2月要求≥95%平均89.37%活动计划计划：实际：时间项目3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月10年1月10年2月选择课题设定目标目标分析原因分析确定要因对策制定对策实施效果检查巩固措施总结制表：徐厚福审核：王碧强日期：2009.3.20三、现状调查及目标可行性分析1、小组成员查看08年12-09年2月生产报表，统计了减震柱镀后抛光合格率情况，结果如下：日期项目12月1月2月合计抛光总数/支197663163087197186557936合格数/支176345142978179893499216不良数/支21318201091729358720合格率%89.2187.6791.2389.37制表：徐厚福日期：2009.4.7平均合格率89.37%89.21%87.67%91.23%85.00%86.00%87.00%88.00%89.00%90.00%91.00%92.00%12月1月2月2、小组成员对08年12月-09年2月减震柱镀后抛光工序的不良品进行进一步分类、分析,并绘制排列图如下:不良品项目不良数/支百分比%累计百分比%备注磕碰划伤5164487.9587.95脱铬36536.2294.17料废25314.3198.48其他8921.52100合计58720100/制图/表：徐厚福日期：2009.4.20从以上图表可以看出，减震柱镀后抛光工序产生不良品主要问题是磕碰划伤，占该工序不良品的87.95%，是导致减震柱镀后抛光合格率低的主要症结。3653253189251644100%98.48%94.17%87.95%5001050020500305004050050500磕碰划伤脱铬料废其他不良数/支0102030405060708090100百分比%制表：徐厚福日期：2009.4.83、具体分析：1）计算评估：经小组成员研究认为，只要对磕碰划伤的问题进行改进，有能力解决95%以上，经计算减震柱镀后抛光合格率为：1-（1-89.37%）×（1-87.95%×95%）=98.25%﹥95%2）纵向比较：经统计发现，2008年1、7、11月减震柱镀后抛光合格率分别为95.01%、95.15%、95.0%﹥95%；3）小组实力：小组中有3人有过类似问题改进经验，4人在磨加工行业有10年以上工作经验。综上所述，说明我们设定的目标可以实现。四、目标设定小组成员绘制目标柱状图如下：公司要求质量指标值必须达标，因此，小组成员将本次活动目标设定为：将减震柱镀后抛光合格率由89.37%提高到95%。制表：徐厚福日期：2009.3.2889.37%95%85.00%87.00%89.00%91.00%93.00%95.00%现状目标9589.37五、原因分析小组成员运用头脑风暴法对产生磕碰划伤的原因进行讨论、分析，整理系统图如下：导板工作面材质硬导板工作面材质选择不合理制图：徐厚福日期：2009.4.22磕碰划伤导托板表面有杂质工件下料时相互碰击工件与箱底接触导、托板有缺陷导板与工件间隙小工件存放过高导、托板使用周期长加工时杂质未清除工位器具表面有铁屑工位器具未清洗干净导板调试不当导、托板表面磨损刃具选择不合理工艺设备不完善工位器具未清洗工位器具使用不当工件之间相互磕碰抛轮切削量小刃具切削力低导、托板未按规定更换通过以上分析，小组成员共找出9条末端原因：1、导板工作面材质硬；2、导、托板未按规定更换；3、抛轮切削量小；4、加工时杂质未清除；5、导板与工件间隙小；6、工件下料时相互碰击；7、工件存放过高；8、工位器具未清洗；9、工位器具未清洗干净。序号末端原因标准确认方法确认内容确认人完成时间要因确认1导板工作面材质硬工件表面划伤件数为0'现场测试经过现场检查，发现划伤比例在3%-5%，不能满足使用要求徐厚福2009-4-26是6工件下料时相互碰击下料时工件碰击件数为“0”现场检查经过现场检查，发现工件在下料时相互间碰击比例为31%-33%，不能满足使用要求王碧强庞均2009-5-22是3现场检查5万件-6万件/更换导、托板未按规定更换抛轮切削量小2现场测试2009-5-12加工时杂质未清除对导、托板的更换记录情况进行检查，发现都在规定范围内进行更换，达到规定要求张立位王碧强表面无杂质现场检查对加工时的导、托板表面进行检查，发现加工过程中产生的杂质大量的遗留在导、托板表面，不能有效满足使用要求王碧强徐厚福2009-4-30切削量0.01mm-0.02mm，粗糙度（Ra≤0.2)导板与工件间隙小间隙0.05mm-0.07mm现场测试否2009-5-8是王碧强高铁山对修整后抛轮的切削量进行检查,发现切削量为0.005mm,不能有效满足使用要求2009-5-17否对放有不同外径工件的42箱塑料箱进行检查，发现工件存放高度都未超高，满足使用规定对在加工时的导板间隙用塞子进行检查，其间隙为0.06mm,满足使用要求王碧强张力位徐厚福2009-5-24否工位器具使用前未清洗每次使用前清洗现场检查对工位器具清洗记录情况进行检查，发现使用前的工位器具都按规定进行了清洗，满足使用要求王碧强工件存放过高工件到塑料箱边沿距离≥33mm现场检查否工位器具未清洗干净无铁屑、杂物现场抽查对100个清洗后的工位器具进行检查,未发现有铁屑、杂物。满足使用要求9是45782009-5-26否王碧强张立位2009-5-30小组成员针对9条末端原因逐条进行分析、确认，验证如下：制表：徐厚福日期：2009.4.24六、要因确认确认一：导板工作面材质硬4月26日，徐厚福分别对4台磨床的导板进行验证，因导板工作面为硬质合金,发现工件在加工旋转时，尾部与导板接触过程中表面产生螺旋划伤，检查数据记录如下：项目设备编号加工数（件）工艺标准表面划伤件数（件）测量工具判断结果1#400工件表面划伤件数为”0”20目测不合格2#40016目测不合格3#40016目测不合格4#40012目测不合格从以上图表可以看出，4台磨床的导板都存在有划伤工件表面的现象，不良率在3%-5%,不能满足使用要求，因此，该原因为要因。要因制表：徐厚福日期：2009.4.26螺旋划伤此部位产生由上可知，导、托板都按规定的加工量进行更换，有效满足使用要求，因此，该原因为非要因。非要因制表：张立位日期：2009.4.29确认二：导、托板未按规定更换4月29日，张立位、王碧强分别对4台磨床导、托板的更换记录进行检查，检查结果如下：项目设备编号导、托更换时加工量（件）更换标准(件)判断结果1#5.5万5万-6万合格2#5.7万合格3#5.2万合格4#5.5万合格导、托板更换记录确认三：抛轮切削量小5月5日王碧强、高铁山对修整后的抛轮切削量情况进行检查，检查记录如下：从以上图表可以看出，因抛轮的切削量小,无法消除工件表面存在的轻微缺陷,不能有效满足使用要求，因此，该原因为要因。要因项目设备编号抛轮切削量范围（mm)标准切削量(mm)测量工具粗糙度（Ra)标准（Ra)测量工具判断结果1#0-0.0050.01-0.02千分尺0.18≤0.2粗糙仪不合格2#0-0.0050.15不合格3#0-0.0050.17不合格4#0-0.0050.17不合格制表：高铁山日期：2009.5.5此抛轮切削量小,无法满足要求确认四：加工时导托板杂质未清除5月9日，王碧强、徐厚福对加工过程中4台磨床导、托板进行检查，具体情况如下：从以上图表可以看出，加工过程中4台磨床的导、托表面都遗留有抛光时产生的杂质，划伤工件表面,不能有效满足使用要求，因此，该原因为要因。要因制表：徐厚福日期：2009.5.9项目设备编号导、托板杂质标准(mm)测量工具判断结果1#有表面无杂质目测不合格2#有不合格3#有不合格4#有不合格抛光时遗留在导托板表面的杂质确认五：导板与工件间隙小5月12日，王碧强、张立位用塞尺对使用过程中的四台磨床导板与工件的间隙进行检查，具体检查结果如下:项目设备编号间隙测量情况（mm）标准间隙量（mm）测量工具判断结果1#0.050.05-0.07塞尺合格2#0.06合格3#0.06合格4#0.06合格从以上图表可以看出，导板与工件的间隙符合工艺要求，能有效满足使用，因此，该原因为非要因。非要因制表：张立位日期：2009.5.12塞尺检查工件与导板间隙,满足要求确认六：工件下料时相互碰击5月20日，王碧强、庞均分别对2条抛光线，加工的200件工件下料时的状况进行检查统计，检查情况记录如下：从以上图表可以看出，工件下料时碰击比例达到31%-33%，不能满足工艺需求，因此，该原因为要因。要因制表：庞均日期：2009.5.20项目抛光线编号下料数量（件）碰击数量（件）标准测量工具判断结果1#20066工件碰击件数为“0”目测不合格2#20062不合格工件与工件接触部位碰击确认七：工件存放过高5月24日，徐厚福对放有不同外径的42箱工件的存放高度进行检查，检查记录结果如下：非要因制表：徐厚福日期：2009.5.24项目存放品种工件外径尺寸（mm)标准距离检查情况(mm)测量工具判断结果125cΦ32工件到塑料箱边沿距离≥33mm37卷尺合格125bΦ3141卷尺合格125aΦ3045卷尺合格从以上图表可以看出，42箱工件中,未发现有工件存放超高的现象，满足工艺需求，因此，该原因为非要因。工件未有存放过高现象,相互间用胶条隔离确认八：工位器具使用前未清洗5月9日，王碧强对工位器具清洗情况进行检查,发现使用前的工位器具操作工都按规定进行了高压喷淋清洗,能有效满足现场使用要求，因此，该原因为非要因。5月15日,王碧强、张立位分别对100个清洗后工位器具进行抽检，检查过程中未发现表面有铁屑、杂物的现象，能有效满足使用要求，因此，该原因为非要因。非要因确认九：工位器具未清洗干净非要因塑料箱通过高压喷淋清洗胶条通过高压喷淋清洗要因总结4、工件下料时相互碰击3、加工时导、托板表面杂质未清除1、导板工作面材质硬2、抛轮切削量小通过验证，我们共确定四条要因！下一步小组成员针对主要原因，运用“5W1H”的方法制定如下对策：制表：王碧