600QC小组成果报告-参赛版

“600”QC小组成果报告1“600”QC小组成果报告2〖小组概况〗2002年10月15日~2003年5月20日活动时间降低两器装机一次下线率课题名称10人小组成员2002年10月20日注册时间黄晋安小组组长QC01-010注册编号2002年10月15日成立时间现场型小组类型“600”QC小组小组名称“600”QC小组成果报告3〖小组概况〗56小时活动实施组员检验员女李锡芳60小时活动实施组员流动作业员男李志松60小时活动记录组员流动员男袁嘉祥56小时活动技术支持组员工艺工程师男冯永恒56小时活动技术支持组员工艺工程师男林炯元56小时活动技术支持组员工艺组长男廖经导60小时活动实施组员班长男林志鹏72小时协助小组活动组员质量主管男冯健锋60小时制定方案组员质量信息员男郭锦耀86小时全面策划组长作业长男黄晋安接受TQC教育时间组内分工职务岗位性别姓名QC小组成员情况12345678910“600”QC小组成果报告4〖小组概况〗2002年10月15日~2003年5月20日活动时间降低两器装机一次下线率课题名称10人小组成员2002年10月20日注册时间黄晋安小组组长QC01-010注册编号2002年10月15日成立时间现场型小组类型“600”QC小组小组名称“600”QC小组成果报告5翅片长U管两器产品两器：在空调器中起热交换作用的蒸发器和冷凝器统称为热交换器，简称为两器。装机一次下线率：两器产品在总装车间装机过程中发现的不合格下线数与总装生产量之比。（装机一次下线率PPM=两器在总装不合格下线数/总装生产量×106）“600”QC小组成果报告6〖选题理由〗公司要求公司下达指标为600PPM目前情况7-9月份实际下线率为1420PPM选定课题降低两器装机一次下线率“600”QC小组成果报告7〖现状调查〗2002年7月-9月两器装机一次下线率统计表统计时间：2002.10.211618PPM1455PPM1215PPM装机一次下线率362830不合格数222551924424697装机产量2002年9月2002年8月2002年7月日期合计66196941420PPM“600”QC小组成果报告8〖现状调查〗100%1420PPM合计100%7.46%106PPM其他592.54%5.66%81PPM管凹486.88%10.64%151PPM管材过火376.24%11.85%168PPM焊口欠焊264.39%64.39%914PPM焊口漏1累计所占比例下线率项目名称序号两器装机下线率影响因素调查表数据统计：袁嘉祥图表绘制：郭锦耀日期：2002年10月21日1511061689148164.39%76.24%86.88%92.54%010020030040050060070080090010001100120013001400焊口漏焊口欠焊管材过火管凹其它下线率PPM百分比0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%影响因素两器装机下线率影响因素排列图是导致两器装机一次下线率高的主要问题！“600”QC小组成果报告9〖设定目标〗1420PPM600PPM可行性分析：◇公司下达的两器装机一次下线率指标为600PPM，是硬性指标；◇焊口漏的就占了总体影响的64.39%，在同等条件下，只要采取有效措施主要解决了这个问题，就能达到目标值；◇公司提供了有力的技术支持和资源保障；◇小组成员具备丰富的生产、质量、工艺、设备等方面的管理知识和实操经验。“600”QC小组成果报告10〖分析原因〗两器产品焊口漏多人检验技能不熟练培训不足检验人员流动大自动焊接线参数设定不合理机两器产品管路设计不合理目测检漏不完善现场灯光不足两器产品不能进真空箱检漏产品泄漏点真空箱未能检出真空箱检漏线参数设定不合理测设备状态不稳定设备老化保养不足8个末端原因中，哪些是要因呢？？？“600”QC小组成果报告11〖要因确认〗序号因素确认内容确认方法负责人日期是否要因1培训不足计算检验岗位人员培训出勤率检查培训记录档案黄晋安10月23日否2检验人员流动大计算检验岗位人员流动率检查员工档案黄晋安10月24日否3自动焊接线参数设定不合理自动焊接合格率查看自动焊接合格率进行记录；并实验郭锦耀10月28日是4设备老化检查设备是否已老化，有否影响查阅资料现场检查冯永恒10月25日否5设备保养不足检查设备是否定期进行保养查阅设备保养记录冯永恒10月25日否6真空箱检漏线参数设定不合理真空箱未能检出两器产品泄漏点把总装反馈真空箱检漏后还出现泄漏产品进行收集，取样100件，重新进行检漏李锡芳10月26日是7两器产品管路设计不合理部份两器产品管路设计不合理根据两器产品进行真空箱检漏管路设计要求进行判定林炯元10月29日是8现场灯光不足检查检漏现场灯光光线利用相同焊漏的两器产品，不同角度对焊漏处进行检验李锡芳10月27日否确认一：自动焊接线参数设定不合理通过查阅自动焊接合格率记录，发现目前自动焊接合格率只有80%左右；我们针对自动焊接线关键参数（线速、氧气流量和石油气流量）进行随机调整，取100件产品进行两次实验，焊接合格率分别为72%和70%，实验证明，焊接线参数的波动决定了焊接质量的稳定性。所以自动焊接线参数设定不合理是要因。确认二：真空箱检漏线参数设定不合理小组把总装反馈泄漏未能检出的产品进行收集，共取样100件，重新进行真空箱检漏，检漏结果发现真空箱检出率只有84%。经过工程技术人员的分析，由于真空箱参数设定不够合理，造成泄漏部件在真空箱内检测时未能被检出。所以真空箱检漏线参数设定不合理是要因。确认三：两器产品管路设计不合理经确定，总装反馈的焊口漏机型中，未能进入真空箱检漏的产品出现的焊口漏情况占焊口漏整体情况的91%，出现此现象主要是由于部份机型的配管设计不符合进真空箱检漏要求所造成。所以两器产品管路设计不合理是要因。其他5个末端原因，小组成员也一一进行了分析和论证，确定它们都不是主要原因。“600”QC小组成果报告12〖要因确认〗自动焊接线参数设定不合理真空箱检漏线参数设定不合理两器产品管路设计不合理经过小组全体成员对末端原因逐一分析和论证，最后确定出主要原因为：主因找到啦！！！“600”QC小组成果报告13〖制定对策〗对策表1月20日廖经导林炯元生产现场1、统计目前不能进真空箱产品型号2、更改产品管路设计可进真空箱检漏产品提高到95%进行产品管路改造，以适应检漏要求两器产品管路设计不合理312月20日李志松李锡芳生产现场通过调试试验，明确各参数实际调试需求真空箱检出率达100%优化真空箱检漏线设定参数真空箱检漏线参数设定不合理212月30日冯永恒林炯元林志鹏生产现场通过调试实验，对比分析自动焊接线在不同参数时的焊接质量情况，得出最优组合自动焊接合格率提高到90%优化自动焊接线设定参数自动焊接线参数设定不合理1完成时间负责人地点措施目标对策要因序号“600”QC小组成果报告14〖实施对策〗一、优化自动焊接线设定参数11月14日至12月11日，由组员冯永恒、林炯元工艺工程师和林志鹏选用相同批量的相同产品，对影响自动焊接线焊接质量的3个关键参数（线速、氧气流量及石油气流量）在现场分别进行调试试验，分析在不同参数组合时的焊接质量情况，找出最佳质量情况时的参数组合。“600”QC小组成果报告15“600”QC小组成果报告16〖实施对策〗一、优化自动焊接线设定参数11月14日至12月11日，由组员冯永恒、林炯元工艺工程师和林志鹏选用相同批量的相同产品，对影响自动焊接线焊接质量的3个关键参数（线速、氧气流量及石油气流量）在现场分别进行调试试验，分析在不同参数组合时的焊接质量情况，找出最佳质量情况时的参数组合。从实验结果中可以看出，当自动焊接线为以下参数时，焊接质量最佳。（线速为2.7m/min，B1氧气流量为27L/min，B2为27L/min，B1石油气流量为50±1L/min，B2为58±1L/min）“600”QC小组成果报告17〖实施对策〗对策实施效果检查：按最佳组合设定自动焊接线参数后，自动焊接合格率提高到92%并始终保持在92%~93%这个范围内，达到了目标值。80%90%92%实施前实施后目标“600”QC小组成果报告18〖实施对策〗二、优化真空箱检漏线设定参数11月16日至12月2日，由组员李志松、李锡芳会同工程部设备科相关人员对真空箱检测参数进行调整试验，调整项目围绕耐压预抽装置参数、充氮回收装置、真空箱检漏装置参数、氦气浓度参数等方面进行，并汇总编制了《真空箱检漏系统参数设定一览表》，于12月5日开始正式执行。“600”QC小组成果报告19“600”QC小组成果报告20〖实施对策〗对策实施效果检查：按《真空箱检漏系统参数设定一览表》设定真空箱检验参数后，真空箱检出率达到100%，达到了目标值。84%100%实施前实施后目标100%“600”QC小组成果报告21〖实施对策〗三、两器产品管路改造11月30日，由组员廖经导对因管路过短及角度偏小等问题而不符合进真空箱检漏要求的两器产品进行统计，共有7个系列，46种机型不能进真空箱检漏，能进行真空箱检漏的产品只占81%。12月8日，由组员林炯元编制了《两器产品管路调整方案》，除部份极少生产和淘汰机型不进行管路改造外，对7匹、5匹及3.5匹系列等03年度常规性产品共37种机型进行了改造设计。12月14日，管路调整更改通知单和管路调整更改图纸工作全部完成，并将管路改造后的要求通知到了相应的供货厂家。截止至1月15日，所有管路改造产品全部正式生产。“600”QC小组成果报告22“600”QC小组成果报告23〖实施对策〗对策实施效果检查：两器产品管路改造后，能进行真空箱检漏的产品达到了96%，达到了目标值。81%95%96%实施前实施后目标“600”QC小组成果报告24〖效果检查〗数据统计：袁嘉祥图表绘制：郭锦耀日期：2003年5月2日一、目标检查1100%462PPM合计100%4.54%21PPM其他595.46%3.9%18PPM焊口漏491.56%18.61%86PPM焊口欠焊372.95%30.74%142PPM管材过火242.21%42.21%195PPM管凹1累计所占比例下线率项目名称序号2月份两器装机下线率影响因素调查表18195142218695.46%91.56%72.95%42.21%060120180240300360420管凹管材过火焊口欠焊焊口漏其它下线率PPM百分比0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%影响因素两器装机一次下线率因素排列图活动后，因焊口漏造成的下线率已大幅减少“600”QC小组成果报告25〖效果检查〗二、目标检查2392PPM336PPM390PPM462PPM1420PPM装机一次下线率8325302894不合格数21195274362769736061766196装机产量合计2003年4月2003年3月2003年2月活动后活动前日期活动后，两器装机一次下线率为392PPM，达到了目标，比活动前降低了1028PPM“600”QC小组成果报告26〖效果检查〗二、目标检查2活动前后两器装机下线率折线图33639046212151455161810298315575840300600900120015001800Jul-02Aug-02Sep-02Oct-02Nov-02Dec-02Jan-03Feb-03Mar-03Apr-03活动前活动中活动后目标600PPM“600”QC小组成果报告27〖效果检查〗人工费用+能源费用+材料费用10.7+4.7+3.2=18.6元三、经济效益每件不合格品损耗费用为18.6元，每年可降低制造成本6万多元！四、无形效益产品品质得到了有效保证，提升了企业的形象提高了组员团队意识及个人能力，培养和锻炼了人才每月减少返修产品数*月数*每件产品损耗费用276*12*18.6=61560元“600”QC小组成果报告28〖巩固措施〗将真空箱检漏参数一览表要求，纳入文件《真空箱检漏系统参数设定规范》中，编号为TGS1