混丝加香机“B”线加香管路优化与改进

混丝加香机“B”线加香管路优化与改进一、改进理由：1、改进前加香的工艺过程是进料输送机将烘后叶丝、梗丝、膨胀丝、薄片丝等混合后的混合丝送进加香滚筒内，滚筒由传动装置带动旋转，由于滚筒的轴向倾斜及滚筒内拔料杆的疏导作用，烟丝能够松散、均匀地自动向出料口方向流动。混合丝流量信号控制齿轮泵转速，使香料的流量符合加香比例要求。当混合丝经过加香机前计量秤的称重流量大于400kg/h时，加香泵电机延时29秒启动开始工作，将预先配制好的香料液连续不断地送到设备进料端的双介质喷嘴中。加香泵电机启动的同时，压缩空气管路上的电磁阀同时打开，当香料液通过喷嘴时，压缩空气与之混合，香料液呈雾状喷射出去，均匀的洒落在烟丝上，完成加香处理。加香装置的加香料液量是根据控制的要求进行自动闭环控制。加香料液量的大小根据上游电子秤流量，按比例（比例值由中控设定）添加进入喷嘴；电子秤测得混合烟丝的流量信号后，将其送到PLC控制系统，而加香泵输出香料液的流量由质量流量计检测，质量流量计测量出实际加香流量，实际加香流量与加香流量给定值比较后得到两者差值，该值经PID控制器运算处理，调整变频器输出频率，控制加香泵转速，达到控制目的。加香控制系统流程图2、设备存在的问题混丝加香B线每次开始生产前，需操作工一面凭嗅觉判断烟丝加香与否，一面手动从加香机后振动输送机活门处将未加香烟丝接出来，判断已加香后，关闭活门将烟丝放行，并将未加香烟丝从加香机前输送机处掺兑进去继续加香。据统计每次开车时约160秒，有100kg左右烟丝不能加香，导致烟丝加香不均匀，这种情况不仅影响了卷烟烟丝品质，又增加了操作工的劳动强度，同时烟丝接出、码放、掺兑过程存在质量和安全隐患。3、原因分析混丝加香机预填充时间为240秒，管道压力有0.13MPa，理论上可以把整个管路填充满。而生产前、预填充结束后，管道液体处于静止状态，至双介质喷嘴的气动三通转换阀是不动作的，质量流量计出口管路与回流到本地储料罐管路相通，且流量计出口管路上方与回流管路上方在同一水平面，预填充结束后质量流量计下气动阀关闭，进（补）料气动阀不动作，香精因液位压力差的原因，上方水平管路内的香精会回流到本地储料罐中。导致生产开始时混丝加香机约100kg烟丝不能加香。混丝加香管路安装现场图片实施前预填充阶段管路内香精流动状态图加香机双介质喷嘴混丝加香B线管道安装实施前准备生产管路内香精状态图4、拟改进措施根据液体连通器原理分析，当管道装有同种液体，液体静止时，管道液面保持在同一水平面上。由此可推断出当把双介质喷嘴前气动三通转换阀后的回流管路升高，使质量流量计出口管路上方液体的压力小于回流管路内液体的压力，预填充后管路香精就不会因为管道水平而自然流向本地罐。根据Φ15mm管径大小与三通转换阀后高度差，管道至双介质喷嘴软管安装水平高度的引射效果反复调整，观察发现当回流管路升高100mm时效果最佳，可保证预填充后香精填满整个管路。拟实施后预填充阶段管路内香精流动状态图当齿轮泵停止运行，管道内香精会自然流往本地罐二、改进内容据设计要求，在加香现场将通往双介质喷嘴前三通转换阀后的回流管路焊接成“Z”型并升高100mm，使质量流量计出口管路上方液体的压力小于回流管路内液体的压力，预填充后管路香精就不会因为管道水平而自然流向本地罐，可保证预填充后加香整个管路填满香精。三、改进效果改进前，项目组于2015年6月中旬对混丝加香设备平均每批次需接出烟丝尽重99.87kg，接烟丝、烟丝掺兑时间共计约18分钟。改进后，平均每批次只需接出烟丝尽重3.86kg，而接烟丝、烟丝掺兑时间共计约2分钟。目前车间生产模式为小批量、多品牌、多规格生产，混丝加香“B”线平均每天两次换牌，每批次返工烟丝为100kg,每公斤烟丝50元进行计算,每月工作日为22天，一年可节约成本21.12万元。通过改进缩短了生产运行时间，降低了能源消耗，减少了操作工的劳动强度，消除了质量安全隐患。将回流管路焊接成“Z”型并升高100mm