SPC-控制图原理

统计过程控制(SPC)系统培训广州市太友计算机科技有限公司SPC------控制图原理1.控制图理论控制图定义控制图又叫管理图,管制图;用于分析和判断工序是否处于控制狀态所使用的帶有控制界限线的图.请记录!1.控制图理论控制图作用通过图表來显示生产隨时间变化的过程中质量波动的情況;它有助于分析和判断是偶然性原因还是系统性原因所造成的波动,从而提醒人们及時采取正确的对策,消除系统因素的影响,保持工序处于穩定狀态,预防废品的产生.1.控制图理论控制图作用1.1控制图是过程控制的工具，使用控制图可简单明确地从控制图上区分出普通因素和特殊因素对波动的影响，并针对特殊因素采取局部措施和针对普通因素采取系统的措施。1.2利用控制图可解释过程是否受控，过程能力是否满足要求等问题。1.控制图理论控制图作用1.3控制图是一种有效的过程控制工具；1.4利用控制图可区分特殊因素与普通因素对波动的影响，以便采取相应的措施；1.5利用控制图可持续保持和预测过程的输出；1.6利用控制图可使过程达到更高的质量、更低的单件成本、更好的过程能力；1.7可用于过程的评价。1.控制图理论控制图由来世界上第一张控制图是美国休哈特（W.A.Shewhart）在1924年5月16日提出的不合格品率P控制图。1.控制图理论控制图原理控制图的基本图形控制图有三条线:.中心线为“CL”用实线画出;.上控制界限“UCL”用虚线画出;.下控制界限“LCL”用虚线画出.请记录!1.控制图理论控制图原理:图形实例1.控制图理论控制图原理:图形实例1.控制图理论控制图原理:正态分布做直方图时,如果数据越多,分组越密,则直方图也越趋近一条光滑曲线,如果质量特性值为连续值时,最常见的典型分布为正态分布.1.控制图理论控制图原理:正态分布正态分布的基础知识控制图是基于正态分布的原理发明的。.正态分布是一条曲线，讨论起来不方便，故用其两个参数：平均值（μ，希腊字母，读作mu，average）与标准差（σ，希腊字母，读作sigma，standarddeviation）来表示，.若平均值（μ）增大，则正态曲线往右移动。但不论平均值（μ）如何变化都不会改变正态分布的形状，即标准差（σ）1.控制图理论控制图原理:正态分布若平均值（μ）增大，则正态曲线往右移动1.控制图理论控制图原理:正态分布若标准差（σ）越大，则加工质量越分散。标准差（σ）与质量有着密切的关系。但不论正态分布的形状，即标准差（σ）如何变化，也决不会影响数据的对称中心，即平均值。1.控制图理论控制图原理:“3”原理AME4A0PottingB-Dim.KRP(06,08)DNAME4A0PTDMBCapabilityHistogramSamples:175Mean:.502465StdDev:.0052413Skewness:.032018Cpk:1.16Cp:1.291Cpm:1.2013spLim:(.48674,.51819)Target:.5004SpecLim:(.4801,.5207)Est%out:(9.913699E-04,.025153)MeanLSLUSL+3sp-3spTarget0102030400.480.4850.490.4950.50.5050.510.5150.521.控制图理论控制图原理:“3”原理正态分布有一个显著的特性,即无论均值X和标准差s取何值,生产正常的产品质量特性值落在X+/-3s之间的概率为99.73%.请记录!1.控制图理论控制图原理:“3”原理1.控制图理论控制图原理:“3”原理控制图的控制界限线的范围的确定应以两类错误的综合损失最小为原则。3s方法制定的控制图控制界限线被认为是最经济合理的方法；第一类错误--“虚报警”第二类错误--“漏报警”请记录!1.控制图理论控制图原理:“3”原理第一类错误--“虚报警”:(正常判为异常)处于控制状态的生产过程，若以“3S”原则确定控制界限，那么在抽样检验中，将有99.73%的质量特性值或质量特性值得统计量落在控制界限之內。而落在控制界限之外的概率为0.27%，是一个小概率事件。在控制状态下，小概率事件一旦发生，就会因样本点落在控制界限之外而判断生产过程失控，但事实上是虚发信号，由此所作出的错误判断称为第一类错误。1.控制图理论控制图原理:“3”原理第二类错误--“漏报警”:(异常判为正常)工序虽然已经存在系统性因素的影响,但因某种原因，品质波动并没有超过控制界限线，因此，认为生产仍处于控制状态而没有采取相应的加以改进，而导致产生大量不合格品;1.控制图理论控制图原理:图形形成首先把前图按顺时钟方向转90°再上下翻转180°，成为下图就得到了一张单值（x）控制图。图中的UCL=μ＋3σ为上控制限，CL=μ为中心线，LCL＝μ-3σ为下控制限1.控制图理论控制图原理:图解1.控制图理论控制图原理:图解预测预测尺寸尺寸.仅存在波动的普通因素时，过程的输出呈现正态分布，且分布不随时间而变，因而可预测。.如果存在波动的特殊因素时，过程的输出随时时间而改变，过程的输出将不稳定且不可预测。1.控制图理论控制图原理:图解尺寸不受控(存在特殊原因)受控(消除了特殊原因)过程控制1.控制图理论控制图原理:图解尺寸过程能力规范下限规范上限受控但没有能力符合规范(普通原因造成的波动太大)受控且有能力符合规范(普通原因造成的波动已减少)1.控制图理论控制图原理:变异变异：普通原因和特殊原因变异（也称波动、离散、误差等）产品质量特性波动是由于过程中有许多波动源所致。一般场合，一个过程的波动源有许多个，而且有些是以不可预测的方式在影响过程的输出，有时出现，有时不出现；有时大，有时小；有时正面影响，有时负面影响。由于波动源的这些特性，过程输出特性有波动是正常现象，而无波动存在则是不可理解的。波动不可能全部消除，分析解决产生波动的因素，减少波动使过程输出符合规范的要求是操作者和管理者共同的职责。1.控制图理论控制图原理:变异普通因素波动有以下特点：·在普通因素波动源的影响下，输出特性总是呈现正态分布；·输出特性的分布不随时间而变化，因而是可预测的。1.控制图理论控制图原理:变异普通因素波动一般是由：原材料性质的差异、毛坯侨余量不均匀、机床振动、夹具的微小松动等因素引起的。这些因素对产品质量的影响比较小；其作用大小、方向对产品各不相同；什么时间起作用，什么时间不起作用也不清楚或没有必要搞清楚。普通因素的波动是不可避免的，所以又称为不可避免因素。普通因素波动影响着σ的大小，如仅存在普通因素波动，过程比较稳定，处于统计控制之中，简称过程受控。请记录!1.控制图理论控制图原理:变异特殊因素波动有以下特点：·过程内有许多波动源；·但有一个（或几个）波动源对过程输出的影响大，其它影响都很小，其大小之比很大。·这种较强的波动源的出现要改变输出物质特性的分布，有时会改变其位置；有时会改变其散布；有时会改变其形状；或上述三种情况的组合。这时过程输出的特性的分布常常是随时间改变的，不稳定的，从而是不可预测的。1.控制图理论控制图原理:变异特殊因素波动一般是由：机床调整、刀具安装、刀具磨损、不同规格的原材料等因素引起的。这些因素对产品的影响比较大，对一批产品的作用相同或随加工工件的不同而作有规律的变化。一般来讲，特殊因素的波动可以查明原因，并加以消除。所以这类因素又称为可避免因素。特殊因素波动往往影响μ值变化，有时也影响σ值的变化。如有特殊因素存在，过程随时间的推移输出将不稳定，过程不处于统计控制之中，简称过程失控。请记录!1.控制图理论控制图原理:变异当过程输出特性分布呈现正态分布时，影响质量特性的波动源仅为普通因素，当输出的分布的改变是由于波动的特殊因素所引起的，需要进行识别并设法剔除。当特殊因素的波动被剔除之后，输出特性又回到正态分布，应保持并不断改进，使分布特性更优化。1.控制图理论控制图原理:消除变异1.消除特殊因素产生的波动:一般只需针对具体问题采取措施，由与过程有关的人员实施，解决或纠正部分的过程问题。2.减少普通因素产生的波动:通常需对系统采取措施，可以使过程有较大的改进。1.控制图理论控制图分类:数据分类数据:1.计量型数据2.计数型数据控制图：1.计量型数据控制图2.计数型数据控制图请记录!1.控制图理论控制图分类:数据分类计量型数据如长度、重量、时间、强度、纯度、成分、收率等连续性数据，最常见的是正态分布。(normaldistribution)。请记录!1.控制图理论控制图分类:数据分类计数型数据如铸件的沙眼数、布匹上的疵点数、电视机中的焊接不良数等离散性不连续数据，最常见的是泊松分布(计点)和二项分布(计件）.请记录!数据:1.分析用数据2.控制用数据控制图：1.分析用控制图2.控制用控制图1.控制图理论控制图分类:阶段分类1.控制图理论控制图分类:阶段分类分析用数据:分析(生产)过程是否处于稳定状态而采集的,一定期间内的数据.控制用数据:正式用于监控和分析已判定处于稳定状态的过程而采集的,较长时期内的数据.总结1.控制图原理2.控制图的理论基础3.影响过程的因素4.控制图分类问题1.控制图基于何原理建立?2.控制图的作用?3.控制图分哪几类?三分钟!联系电话：[phone]传真号码：[phone]公司网站：技术网站：