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品质改善工具----QC7种技法品质管理历史统计品管（SQC）1品管历史1.1924年诞生于美国，最初从统计手法提出管理图开始，然后出现抽样检验2.1950年，美国的品管专家戴明到日本讲授品质管理，日本开始推行SQC(StatisticalQualityControl），日本的工业取得了突飞猛进的发展操作者品管领班的品管检查员品管统计品管18世纪19世纪初一次大战1924年生产力的发展全面品管品质管理定义：为了生产消费者所要求的产品，综合生产的各阶段所采取的手段和活动QASystem的变迁DetectionSystemR&DSystemPreventionSystem预防（工程管理）中心的QA研发中心的QA检验中心的QA管理推进方法（PDCACycling）PlanDoCheckAction1)严格遵守作业标准2)找出不良的原因，预防再发规划执行查核矫正措施2品管思想管理Cycle改善阶段改善的QC7种工具1.课题选定2.制定目标3.推进计划4.分析原因5.制定改善案6.实施改善案7.确认结果8.标准化9.事后管理QC方法形态内容PDCA分类法将大集团按某种特性分成几个小集团排列图在很多问题中掌握最大问题点检查表事先作好表简单输入数据，防止漏洞直方图调查和整理要素，明确要素和结果的关系散布图≯≯≯≯≯≯≯≯≯≯≯≯≯≯≯≯把脱离平均值的数据和数据分布的情况,以坐标的形式画出来,观察它们的相互关系管理图工程是否处在稳定的状态，是否会发生异常特性要素图整理要因，明确原因和结果的关系3QC7种技法——改善掌握问题点分析现状确认结果实施改善工程管理技法排列图特性要素图管理图（解释用）直方图散布图检查表分类法提出创意实验计划法管理图直方图管理图（管理用）直方图PDCA4QC7种技法——应用QC7种技法——分类法品质分布的分析散布的原因区分观察散布的原因掌握品质的分布情况定义：又叫“层别法”，是把大集团按某些特性区分成几个小的集团目的：是把分类前全体的品质分布与分类后的小集团的品质分布相互比较，并找出影响品质的原因，或观察此原因对品质影响的程度明确分类对象•品质特点和数量上的范围•前面所规定的分类对象•利用直方图•计算分类的基准•利用特性要素图•根据散布的原因分类•小集团别比较•与全体的品质分布情况相比较分类顺序5注意事项：应有品质和要因相对应的数字分类在任何地方都能使用QC7种技法——分类法≥≥≥≥≥≥≥不良解释图（排列曲线）重要的2-3个问题占全部的80%1.根据结果分类加工不良，包装不良，外观不良，喷涂不良时表现的（结果值）状况来区分的方法2.根据(4M)原因的分类按对结果值有影响的原因（因子=要因=Factor)区分的方法Data分类方法6QC7种技法——排列图定义：又叫“柏拉图”，将数据分类后，按大小次序排列的图目的：可以很容易看出“哪个项目有问题”，“其影响是什么”，“影响程度是什么”数据的累计用曲线记录按Data大小画柱式坐标按分类项目整理Data收集一定时间内的数据决定Data的分类项目•参考分类基准•按数据的大小整理项目•在右端画一竖轴，在曲线的终点处写100%制作顺序71959065451947.1%68.8%84.6%95.5%100.0%050100150200250破损变形刮痕尺寸其他0.0%10.0%20.0%30.0%40.0%50.0%60.0%70.0%80.0%90.0%100.0%取占总不良的80%以上的不良项目追究原因QC7种技法——排列图柏拉图应用例子8QC7种技法——举例应用举例：某部门将上个月的产品不良作出统计，总不良数414pcs，希望能够降低不良率9NO不良项目不良数（pcs）占总不良比率累计占有率1破损不良19547.10%47.10%2变形不良9021.70%68.80%3刮痕6515.80%84.60%4尺寸不良4510.90%95.50%5其他194.50%100%合计414100%1959065451947.10%68.80%84.60%95.50%100%050100150200250破损不良变形不良刮痕尺寸不良其他分类法排列图分析130351081266.70%84.60%89.70%93.80%100%020406080100120140ABCD其他QC7种技法——举例10NO产品名称不良数（pcs）占总不良比率累计占有率1A13066.70%66.70%2B3517.90%84.60%3C105.10%89.70%4D84.10%93.80%5其他126.20%100%合计195100%上个月生产的产品有10多种，决定以哪种产品为研究对象，将破损不良按不同的产品别进行分类分类法排列图分析结论：解决产品A、B破损不良QC7种技法——特性要素图定义：是将造成某项结果的众多原因系统的列出，表达结果（特性）与原因（要素）的关系，其形状象鱼骨，又叫“鱼骨图”目的：一眼可以看出原因对其结果所起的作用和影响一般使用的方法4M法，3C、SWOT分析法等品质特性品质特性品质特性制作顺序11QC7种技法——特性要素图头脑风暴法（Brainstorming）在短时间内得出很多主意的办法种类：1.卡片法：不经讨论，队员把主意写在卡片上，贴到墙上2.轮流发言对事件，大家轮流发言，发掘Idea注意事项：1.4~10名相关的、有经验的人2.禁止批评3.全部的主意都要记录4.Idea发掘时不要解释或讨论5.简单粗略的主意也要鼓励6.所有人都积极参与12最后，就大家所搜集到的要因，再由大家轮流发言，找出影响大的要因QC7种技法——特性要素图材料人环境机器方法硬度材质弹性耐热性疲劳度情绪劳动强度生理情况电压照明调节空气温度刀具使用回转数测定切削速度冷却温度振曲JIG形状各部强度回转轴总动部变形不良举例说明制作过程中,能够集合全员知识和经验13三次要因二次要因一次要因实验计划法14实验计划法定义：有计划的在某种条件下进行实验，从而去获得能预测某种现象的统计资料，并且通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性的一种有效方法。目的：通过实验的设计，选取最佳的作业条件种类：1.一元多次法2.二元二次法举例说明：针对喷漆后烤漆所使用的时间及温度用一元多次法进行实验，了解哪种条件下密着度最好。首先保证其他生产条件固定的情况下，只改变温度或时间，进行实验，观察密着度变化，选取最佳的条件1502040608010060708090100110120130140020406080100102030405060708090温度密着度密着度时间如何选取最佳的温度和时间的组合生产条件呢？其他的生产条件不变，将温度及时间用二元二次法做实验40分50分130度AB140度CD温度时间A组130度*40分B组130度*50分C组140度*40分D组140度*50分将产品分为4组进行实验实验计划法决定顺序（制表）QC7种技法——检查表用途：1.记录用：按数据分为几个项目后每天记录数据2.验证用：排列希望确认的项目表制作顺序1.记录用检查表调查不良原因时使用记录数据确定记录格式确定选择的Data和分类项目2.验证用检查表列举该做的事该调查的事16QC7种技法——练习课后练习内容：根据自己业务所涉及到的品质范围，按照工厂、车间、拉线或班别等进行统计分类，分类项目参考以下：批次合格率、抽样不良率、开箱不良率、工程不良率、修理不良率等要求：找出目前影响品质问题的重大不良并用特性要素图分析其原因，要求有详细的分析过程17QC7种技法——直方图定义：又称质量分布图，是指通过对生产过程中产品质量分布状况的描绘与分析，来判断生产过程质量的一种常用方法。它是工序质量控制统计方法中的主要工具之一。直方图的格式：18质量特性值频数（f)说明：1.横坐标是表示产品的质量特性值（如尺寸值、重量值等），在横坐标上划分若干个间距相等的区间2.纵坐标表示在n个数据中，落在各个区间里的频数（即反复出现在该区间的次数）3.图中的一个个直方形，其宽度取决于区间的宽度，其高度取决于该区间的频数nXS抽样数据的数量抽样数据全体的平均值抽样数据全体的标准偏差直方图的用途：1.可作为报告质量情况之用2.可供质量分析之用3.调查工序和设备的能力，进一步确定工序能力指数（Cp/Cpk）QC7种技法——直方图19直方图的作图过程1.到现场收集一定量的数据，一般取100个（n=100），记录数据表例：从生产现场取得某零件外径值100个，按测量顺序记入数据表数据8.568.468.488.508.428.438.528.498.448.508.488.568.508.528.478.488.468.508.568.388.418.378.478.498.458.448.508.498.468.468.558.528.448.528.458.448.488.468.528.468.488.488.328.408.528.348.468.438.308.468.598.638.598.478.388.528.458.488.318.468.408.548.468.518.488.508.728.608.468.528.488.508.568.508.528.468.488.468.528.568.528.488.468.458.468.548.548.468.498.418.418.458.348.448.478.478.418.488.548.47最大值8.72最小值8.30某零件外径值实测表计量单位：毫米2.找出收集到的数据（100个）中的最大值（XL表示）和最小值（XS表示）表中的最大值（XL）=8.72毫米，最小值（XS）=8.30毫米3.把收集到的数据分成若干组（K表示），通常可参照“分组数经验数值表”选定另外，可借助公式来确定组数（K）K=1+3.3*logn当n=100时，log100=2K=1+3.3*2=7.6（约8组）QC7种技法——直方图20上例中n=100，取K=10组4.确定组距（h表示）。组距是直方图中每个直方的宽度根据以下公式计算组距hh=（XL-XS）/K本例中h=（8.72-8.30）/10=0.042（毫米）把计算得到的H值修正成测量单位（本例中为0.01）的整数倍，并取奇数，本例中h可修正为0.05毫米5.确定各组（区间）的边界值和代表值（中心值）首先根据下式确定第一组的上、下边界值第一组的上下边界值=XS±h/2本例中，第一组的上下边界值=8.30±0.05/2=8.275~8.325然后根据前一组上下边界值加上组距即为后一组的上下边界值，如此类推，直到最后一组的上边界值能把最大值（XL）包含在内为止最后用下式确定各组的代表值：某组的代表值=该组的上下边界值之和/2本例中，第一组的代表值=（8.275+8.325）/2=8.30，其他各组的边界值和代表值如下表：数据的数量（n）适当的分组数（K）一般使用的组数（K）50~1006~10100~2507~12250以上10~2010分组数的经验数值表QC7种技法——直方图216.查找和统计落入各组的频数（f）如上图，用一张频数表来进行7.根据频数表中的数据画出直方图从前面数据实测表中，很难看清这100个数据的实际质量变动情况，但现在从直方图看这100个数据的质量分布状况就清楚多了频数表边界值代表值频数符号频数（f）（一）（二）（三）（四）18.275~8.3258.30328.325~8.3758.35338.375~8.4258.40948.425~8.4758.453358.475~8.5258.503768.525~8.5758.551078.575~8.6258.60388.625~8.6758.65198.675~8.7258.701100组号合计略QC7种技法——直方图22尺寸值频数（f)nXS1008.476mm0.065mm102030408.308.358.408.458.508.558.608.658.708.2758.325TBSL=8SU=9QC7种技法——直