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Rev.DateRevisedbyB10/Dec潜在的失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(Process)客户名称CustomerName：客户零件图号/版本CustomerPartNo./Rev.罗信零件图号LXPartNo..零件名称PartName/Description：初始制定日期OriginalMakedDate：FMEARevisedMinutesRevisedItemThedocumentformathasbeenchanged制片PFMEA编号填表日期QA部核心小组物料切换信息传递不到位导致物流部发料错误计划根据BOM和临时变更信息安排仓库发料生产组长接料疏忽QC监控不到位重量估计错误延误配料、制浆配料单计算错误物流部根据BOM单下发物料，QC/组长在烘粉前根据配料单确认数量，物料标识错误；来料标识由IQC检验确认操作员疏忽，QC监控不到位生产操作，QC监控烘粉所用得物料盒标识不清物料盒式固定使用，有明确标识温度设定错误操作员设定参数并记录，QC确认参数并记录加热设备故障设备按期计量，QC巡检确认温度设定错误操作员设定参数并记录，QC确认参数并记录加热设备故障设备按期计量，QC巡检确认原材料烘烤时间过长原材料报废时间控制/记录错误操作员计时并记录，QC确认并记录原材料烘烤时间过短原材料水份超标记录或交接不清楚生产做交接记录，QC确认记录粉料参杂铁杂质电芯低电压烘箱或物料盒生锈无烘烤后恒温保存失效操作员设定参数并记录，QC确认参数并记录粉料烘好之后长时间未使用完未规定主/辅料一次烘烤量,物料防护标准规定了存放时长原材料水份超标原材料烘烤温度过低粉料烘烤后再度受潮浆料分布不均匀，有颗粒烘粉原材料烘烤温度过高原材料报废混料影响浆料品质，影响电池性能甚至浆料报废PFMEA工序或品名编制者现行过程控制建议的措施过程物流部根据BOM单下发物料，QC/组长在烘粉前根据配料单确认物料，记录物料生产批号和进货编号潜在的失效影响潜在的失效原因潜在的失效模式粉料估重粉料类别漏估延误配料、制浆误用原材料1、粘度、固含量异常2、浆料报废3、电池性能隐患标识不清楚物料盒固定使用，有明确标识员工操作时间过长配料要求控制在1H内车间湿度超出工艺要求车间安装除湿机和湿度表，随时监控员工称料时未扣重；员工读数错误员工在称料时按要求执行扣重动作；称料时QC/组长/操作员一起确认读数（辅料用大称和小称共用进行称取）电子称或物料盒接触其他物体称取物料时QC/组长确认计量设备出错生产每班次进行点检并记录；设备按期计量装桶顺序错误浆料分散不均匀，有颗粒员工在配料时配料顺序错误操作员工按作业指导书要求顺序称料，QC/组长监督物料抛洒粉料报废、用料不足员工称料时不小心操作员工按要求称料，QC/组长监督设备参数设置错误操作员工按要求设置，QC/组长确认记录参数失真设备定期校准设备故障在生产过程中发现问题，不能提前预防加溶剂比例、次序错误浆料不均匀，有颗粒；粘度异常员工操作不当生产员工按要求操作，QC/组长确认记录设备参数设置错误生产员工按要求操作，QC/组长确认记录设备故障只能在生产过程中发现问题，不能提前预防搅拌设备漏油/水1、浆料中有杂质（油污等）2、浆料成果冻状1、员工操作不当2、设备密封件老化或管道破损造成设备密封性不好生产员工按要求操作，QC/组确认冷凝水流量不足或溅入搅拌桶浆料温度过高，或成果冻状，导致报废员工操作不当冷凝水流量充足目前没有明确规定，QC不进行确认真空泵故障搅拌机密封效果差真空保持时间不足浆料气泡不能完全排除，筛料困难，涂布产生花斑计时错误生产员工按要求操作，QC/组长确认记录溶剂比例偏低生产按工艺要求计算比例，工艺审核实时调整钴酸锂碱性偏高来料检检测钴酸锂酸碱度粘度粘度过高筛料困难，涂布不均匀生产员工按要求操作，QC/组长确认记录干混搅拌时间、速度错误浆料不均匀，有颗粒；粘度、固含量异常搅拌搅拌时间、速度错误抽真空真空度达不到浆料气泡不能完全排除，筛料困难，涂布产生花斑浆料不均匀，有颗粒；粘度、固含量异常配料（精称）称取时间过长物料吸潮称量错误粘度、固含量异常、浆料报废设备故障只能在生产过程中发现问题，不能提前预防浆料吸潮（正极）车间设置除湿机保证湿度符合工艺要求，生产每2H记录一次车间温湿度，QC确认循环水异常生产过程随时确认冷凝水表转速同时手感桶壁温度粘度测试不准确仪器定期校准溶剂比例偏高生产按工艺要求计算比例，工艺审核实时调整循环水异常生产过程随时确认冷凝水表转速同时手感桶壁温度筛网目数过大无法达到筛料效果员工取用错误规格的筛网筛网目数过小筛料困难员工取用错误规格的筛网手工刮料力度过大浆料中引入有颗粒员工操作有误员工凭感觉操作浆料防护不当浆料吸潮浆料未及时打包或打包不严密QC确认浆料标识不清涂布错用浆料区域划分不明确；标识填写错误生产组长按要求操作，QC确认金属箔规格错误浪费物料标识错误；员工操作有误物料上线前，QC/组长首检确认物料并记录极片报废物料标识错误；员工操作有误电芯容量发挥差异物料标识错误；员工操作有误留边不符合要求留边过窄浪费物料，留边过窄易造成辊压分条断带设置错误或换卷时接带偏斜员工按工艺标准自检，QC巡检实时调整挡料板涂布错位极片尺寸异常设备故障1.设备定期校准，设备异常时通知机电技术员调试维修；2.结尾巡检，异常机尾停机调整参数设置错误1.对生产员工培训，考核合格后方可上岗2.QC首检、巡检，生产自检钢板尺尺寸定错1.生产员工按标准贴尺寸，生产组长和QC确认2.QC使用不贴胶纸的钢板尺测量尺寸设备故障1.设备定期校准，设备异常时通知机电技术员调试维修；2.结尾巡检，异常机尾停机调整.浆料放置时间长、分层，流动性差;浆料在规定期限内使用；浆料使用次序按《干浆预防作业指导书》要求执行机尾厚度检测错误每卷抽取大段检验重量情况，实时调整。涂布涂布尺寸不符合工艺1.卷绕错位，极耳焊接不良造成高内阻；2.负极包不住正极，容量低，存在安全隐患3.极片报废敷料重量不符合要求1.极片偏重，难辊压，电芯偏厚2.极片偏轻，敷料量不足，容量偏低出浆QC/组长确认筛网规格领料浆料错误物料上线前，QC/组长首检确认物料并记录粘度粘度过高筛料困难，涂布不均匀粘度过低涂布难烘干，重量分布偏差大浆料有颗粒1.浆料采用筛网过筛2.员工按《干浆预防作业指导书》要求操作，预防干浆3.使用液位控制器保证液面同一高度，预防.集流体皱折涂布过程发现皱折异常时更换新员工干浆清除操作不当对生产员工培训，考核合格后方可上岗涂布温度参数设置不合适机尾首检/巡检确认极片烘干状态气涨轴没有固定员工自检，QC首检/巡检确认纠偏器故障员工自检，QC首检/巡检确认极片受潮电芯鼓壳、容量发挥差存放环境的湿度偏高涂布单面极片敞开放置在烘烤区，双面极片敞开放置待辊压区极片超厚导致电芯入壳难，电池鼓壳压力过小或间隙过大；油压太小QC首检、巡检，生产自检极片偏薄卷绕易断片、电芯循环差压力过大或间隙过小QC首检、巡检，生产自检收卷不整齐、破损分条易断带或斜切1、收卷张力不匀2、纠偏器失效QC首检、巡检，生产自检厚度不均匀循环性能差辊面平行度差，左右间隙不一致除做好辊压首检巡检外，分条时及时确认每一条的厚度是否存在差异凹坑点、花纹组装颗粒短路，安全性能差辊面腐蚀或辊面粘有颗粒杂质辊子定期保养/修磨极片未干或极片太干机尾首检/巡检确认极片烘干状态极片涂头偏厚机尾首检/巡检确认极片涂头厚度辊面擦机溶剂未干QC巡检，生产自检宽度错误容量缺失或极片报废分条刀用错生产自检，QC首检/巡检记录毛刺易短路分条刀口不良生产自检，QC首检/巡检记录折皱卷绕不齐张力不均生产自检，QC首检/巡检波浪卷绕不齐张力不均，辊压厚度不均匀生产自检，QC首检/巡检白边容量偏低，极片报废分边留边不符合要求生产自检，QC首检/巡检断带极片报废分边、辊压收卷不齐；辊压厚度偏薄生产自检，QC首检/巡检焊接位置不良卷芯正负极耳靠近，极耳堵注液孔设备不稳定或气压不稳定，用错标准生产自检，QC首检/巡检记录辊压掉料极片报废分条正极超焊涂布暗痕、划痕、花斑、掉料、颗粒1.极片重量分布不均匀容量损失2.局部正、负极容量不匹配，循环性能下降，易析锂存在安全隐患3.极片颗粒易形成尖端放电，造成微短路，造成低电压收卷不齐辊压易断带焊印有毛刺和焊穿现象易短路功率或气压过大生产自检，QC首检/巡检记录焊接强度不足正极耳脱落，易导致内阻漂移设备不稳定或焊接区有料生产自检，QC首检/巡检记录超焊时极片粘机1、易造成极片损伤2、焊接不良，内阻偏高功率过大生产自检，QC首检/巡检记录极耳长度过短盖板超焊困难，极耳易断生产自检，QC首检/巡检记录极耳长度过长卡盖板困难生产自检，QC首检/巡检记录极耳焊褶电芯鼓壳、易短路焊接不平整生产自检，QC首检/巡检焊接位置不良负极包不住正极，电芯短路设备不稳定，极耳歪斜，用错标准生产自检，QC首检/巡检记录焊接强度不足极耳脱落，易导致内阻漂移设备不稳定或焊接区有料，极耳有污物生产自检，QC首检/巡检记录极耳外露过长易短路、爆炸，卡盖板难操作，壳口张开设备不稳定生产自检，QC首检/巡检记录极耳外露过短易短路、爆炸，无法折极耳，卡盖板时极耳容易被拉断设备不稳定生产自检，QC首检/巡检记录高温胶外露偏长易短路、爆炸或焊接操作难设备不稳定生产自检，QC首检/巡检记录高温胶外露偏短易短路、爆炸或焊接操作难设备不稳定生产自检，QC首检/巡检记录极耳焊褶电芯超厚，易短路焊接不平整生产自检，QC首检/巡检外观检查漏检影响电池容量以及安全性能操作员工对标准不清楚，操作粗心生产自检，QC抽检合格转序负极超焊正极超焊自动送铝带设备剪裁不稳定装配PFMEA编号QA部核心小组改进后采取的措施存放时间超出48小时未进行烘烤电芯气鼓超厚1、员工时间核对错误；2、员工明知超时，而继续卷绕；1、员工首件对极片存放时间状态进行确认；2、QC进行首检和巡检确认，发现不符合项，对员工进行质量绩效稽核；烘烤温度过低极片烘烤不充分，电芯气鼓超厚1、员工操作时温度设置过低；2、烘箱加热装置异常；1、操作员工每小时对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；3、计量每三个月校准一次；烘烤温度过高极片掉料、断裂1、员工操作时温度设置过高；2、烘箱加热装置异常；1、操作员工对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；3、计量每三个月对烘箱温控进行一次校准；4、超温保护仪每月点检一次；真空度过低极片烘烤不充分，电芯气鼓超厚1、真空泵系统故障；2、烘箱密封性差，真空度下降较快；3、员工操作时真空未抽到标准值；1、真空烘烤时，由操作员工每小时抽一次真空，并对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；3、抽不到真空时，报异常处理；烘烤时间过短极片烘烤不充分，电芯气鼓超厚员工时间计算或记录错误；1、操作员工对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；烘烤时间过长极片掉料、断裂员工时间计算或记录错误；1、操作员工对烘烤过程和抽真空动作进行记录；2、QC首检和巡检检验；烘箱内进油极片报废1、员工操作时边抽真空边放氮气；2、储气罐内液体过多，抽真空时容易被倒抽回烘箱；1、氮气阀和真空阀标识清楚，作业规范要求员工不能同时开启；2、QC检验监督；现行过程控制潜在的失效原因极片烘烤潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者工序或品名过程功能/要求装配PFMEA编号QA部核心小组改进后采取的措施现行过程控制潜在的失效原因潜在的失效影响潜在的失效模式建议的措施PFMEA填表日期编制者工序或品名过程功能/要求极片烘烤前后未进行真空保存极片吸潮，电芯气鼓超厚1、极片结存量大，无烘箱放置；2、极片已放入烘箱，员工没执行抽真空操作；1、极片无烘箱放置时，由操作员工报异常处理；2、QC首检和巡检检验；隔膜规格使用错误电芯短路、超厚、难装配员工拿取时隔膜规格核对错误；1、员工首件确认并记录；2、QC首检和巡检确认并记录；卷针规格使用错误卷芯难入壳，极耳位置不