SPC简明应用教程

SPC简明应用教程培训目的参加人员培训目的(应用)工艺工程师能知道SPC各种控制图应用范围，正确的在控制计划中规定控制图质量工程师能根据控制计划、过程质量要求，在管辖车间内正确应用控制图过程检验员根据给定特性和图表，会计算，能描点，会通过控制图判断过程项目工程师会通过控制图判断过程，能审核PPAP提交的控制图；培训目的(基本概念)通过培训应掌握一些统计过程控制基本概念：能力、性能、能力指数、性能指数、过程变差、固有变差、过程总变差、过程普通原因、特殊原因、子组、标准差、方差、子组内变差、子组间变差、统计受控、过度调整等控制图的选用.控制特性是计量型数据吗是性质上是否均匀或不能按子组取样？如化学槽液，批量油漆等关心的是不合格零件的百分比吗？否是样本容量是否恒定是nP图或P图否P图否关心的是不合格数——如每个零件上的缺陷数是样本容量是否恒定u图c图或u图否子组均值是否方便计算否中位数图X-MR图是子组容量是否≥9子组是否方便计算s值Xbar-s图否Xbar-s图是是Xbar-R图产品特殊特性过程特殊特性顾客要求质量改进需要第一节：均值—极差图步骤1：识别需要进行统计过程控制的特性；来源于：顾客的要求；控制计划；问题存在的区域特性项目：支杆外径(顾客安装尺寸,控制计划要求)；规范公差：5.08(+0.08-0.02)步骤2：确定统计过程控制方法；参见控制图选用流程；本特性选用“均值-极差”控制图；步骤3：确定抽样频率和子组容量；每2小时抽样一次，每次抽样5个；步骤4：确定该特性的测量系统经过MSA，且结果可接受；0-25/0.01外径千分尺，编号9288#，GRR%=8.56%第一节：均值-极差图品名支杆图号2418特性外径规范5.08(+0.08-0.02)日期时间1.88:0015.0925.1035.1145.1055.09均值5.098极差0.02步骤5：抽样，填写数据表均值=绿区内5个数的平均值极差=绿区内5个数的最大值减去最小值步骤6：均值和极差描点；注意：此时控制图上是没有各个控制线的。注意：此时控制图上是没有各个控制线的。步骤6：在均值图和极差图上描点；均值图：以规范中心为中心线，2/3T(T公差宽度)为Y轴的低点和高点；网格线自行设定；极差图：以0为Y轴低点，以3/4(USL-LSL)为高点；步骤7：继续收集数据，计算均值和极差，并描点；将相邻的两个点用直线连接起来；步骤8：抽样、计算、描点结束；一般要收集不低于100个或25组；本案例中收集25组数据；结果如下图；步骤9：过程事件应记录在“过程事件记录表”上；第一节：均值—极差图第一节：均值—极差图根据如下公式：过程能力:假设：Cpk=1.332d/)33min(RLSLXXUSLCpkσ其中：σ；σ则：则各控制线理论值如下：2/)(LSLUSLX子组A2d2D3D440.7292.05902.28250.5772.32602.114σ32/33.1TCpkTR98.71326.2/T98.71σ0*616.098.7326.2*114.2*168.0*168.0..........98.71*326.2*577.0..........*3422RDLCLTTRDUCLTXRAXLCLTXTXRAXUCLRRXX品名支杆图号2418特性外径规范5.08(+0.08-0.02)1.88:001.810:001.813:301.815:301.98:3015.095.115.095.1225.105.115.085.0935.115.105.105.1345.105.105.115.1255.095.115.085.11均值5.0985.1065.0925.114极差0.020.010.030.04步骤7：继续抽样描点；第一节：均值—极差图均值图极差图第一节：均值—极差图步骤8：描点完毕；注意：此时控制图上是没有各个控制线的。注意：此时控制图上是没有各个控制线的。组号123456789101112131415161718…25日期时间1.88:001.810:001.813:301.815:301.98:301.910:301.913:301.915:301.108:301.1010:302.88:002.810:002.813:302.815:302.98:302.910:302.913:302.915:30…2.1410:3015.095.115.095.125.115.125.135.095.125.105.095.105.095.125.115.145.125.11…5.1225.105.115.085.095.135.095.145.115.095.115.095.125.095.105.145.155.135.13…5.1235.115.105.105.135.125.145.125.085.135.125.085.115.105.135.115.125.145.11…5.1345.105.105.115.125.125.105.145.125.115.095.105.115.095.145.105.165.115.12…5.1155.095.115.085.115.145.115.125.115.125.105.095.095.115.125.125.115.125.11…5.12均值5.0985.1065.0925.1145.1245.1125.135.1025.1145.1045.095.1065.0965.1225.1165.1365.1245.116…5.12极差0.020.010.030.040.030.050.020.040.040.030.020.030.020.040.040.050.030.02…0.02第一节：均值—极差图步骤8：抽样完毕(不低于25组或100个数值)；抽样数据表过程事件记录表日期时间数据点序号事件描述记录人1.815:304换刀李四1.910:306李四换王五操作李四1.915:308更换材料批8295批王五过程事件包括但不限于如下：刀具更换、程序调整、刀具补偿、更换材料、更换操作者、批次变更、材料变更、设备故障维修等。同时还要注意，只要发生过程事件就要填在本表上，并不能等到过程异常后再填写此表第一节：均值—极差图步骤9：过程事件记录；按如下公式计算控制界限；第一节：均值—极差图0*066.0*0312.0094.5*130.5*112.5342211RDLCLRDUCLRRAXLCLRAXUCLXRRnRiXXnixnini子组A2d2D3D421.8801.12803.26731.0231.69302.57440.7292.05902.28250.5772.32602.11460.4832.53402.00470.4192.7040.0761.92480.3732.8470.1361.86490.3372.9700.1841.816更多的参数参考SPC收手册附录E步骤10：计算控制界限；5.075.085.095.105.115.125.135.145.1512345678910111213141516171819202122232425第一节：均值—极差图步骤11：在均值图和极差图上分别画出控制线；均值图极差图UCLXbar=5.130LCLXbar=5.0945.112UCLR=0.06600.0312在做图形分析时，首先要分析极差图，因为：根据步骤10的公式，均值图控制界限要依靠于子组变差Rbar因此要先分析极差图。并不是所有的特殊原因都是不利的；第一节：均值—极差图步骤12：对均值图和极差图进行图形分析；RAXLCLRAXUCLXX22异常情况包括：超出控制界限的点(极差图)；•本例中极差未有超出控制界限的点•如有超出界限的点，应查明并分析原因，予以解决，问题解决后，剔除该点，重新计算均值图和极差图控制线•重新分析图形，无超出控制界限的点，转而分析均值图。00.020.040.060.08重新计算控制界限Rbar=0.0307UCLR=0.065原UCLR=0.0660原0.0312异常情况包括：超出控制界限的点；（均值图）第一节：均值—极差图5.075.085.095.105.115.125.135.145.15步骤12：对均值图和极差图进行图形分析；发生超出控制界限的点：存在以下一种或多种情况：零件分布宽度变大；控制线计算错误；描点错误；测量系统发生变化；如：失准，使用不同的量具；超出控制界限的点都是需要分析过程特殊原因（异常波动）的信号；→特殊原因：间歇性发生，不可预测的变差来源。•特殊原因的信号：一个或多个点超出控制线；控制线内明显的非随机图形；•如果过程存在变差的特殊原因，且未被识别并采取措施时，那么随着时间推移这个过程的输出将变得不稳定。•特殊原因示例：原材料批次不良；不完全的机械调整，新手操作；量具失准，设备故障；•消除特殊原因大约可以纠正15%的过程问题；•不是所有的特殊原因都是坏的，需要消除或降低的。第一节：均值—极差图步骤12：对均值图和极差图进行图形分析；时间“位置”“形状”？？？？？？分布宽度→普通原因：是指始终作用于过程的多种变差来源。•随着时间的推移，过程的普通原因会产生一个稳定的且可重复的分布，称之为“处于统计受控状态”，简称受控。•如果过程只存在变差的普通原因，且不改变时，那么这个过程的输出是可以预测的。•普通原因示例：原材料成分的微小变化刀具的正常磨损，工装的抖动和变形，操作的微小变化，检验的正常误差，设备正常间隙；第一节：均值—极差图步骤12：对均值图和极差图进行图形分析；时间•普通原因不可消除，但可控制在可控范围；•由普通原因造成的过程波动称之为“正常波动”。99.73%正态分布中任何一点出现在：μ±1σ内的概率为：68.26%95.45%μ±2σ内的概率为：95.45%μ±3σ内的概率为：99.73%68.26%•降低过程普通原因的影响，-3σ-2σ-1σμ+1σ+2σ+3σ可以消除大约85%的过程问题。第一节：均值—极差图步骤12：对均值图和极差图进行图形分析；第一节：均值—极差图步骤12：对均值图和极差图进行图形分析；异常情况包括：超出控制界限的点；（均值图）•进行初始过程能力研究和重新评估过程能力时，应对超出控制界限的点进行分析，并消除异常，然后剔除这些超过控制界限的点，重新计算均值图和极差图的控制界限。•将极差图和均值图上的控制点与新的控制界限比较，应确保所有的点都受控，如果不是这样，则应重复：a)识别原因b)剔除异常点后重新计算控制线、c)将极差点和均值点与新控制界限比较；•本例中有超出控制界限的点，重新计算后如下图所示：5.075.085.095.105.115.125.135.145.15135791113151719212325第一节：均值—极差图均值图极差图步骤12：对均值图和极差图进行图形分析；5.1305.0945.1120.06600.03125.075.085.095.105.115.125.135.145.155.1306≈5.1315.12255.0943≈5.09400.010.020.030.040.050.060.070.080.06640.0314剔除异常点，重新计算控制线异常情况包括：链：连续7点在中心线一侧；连续6点上升或下降；第一节：均值—极差图步骤12：对均值图和极差图进行图形分析；连续7点在中心线一侧→极差图出现链表明：§输出分布宽度增加（上升的链或Rbar上方的链），反之则减小(是好的情况)§测量系统改变；→均值图出现链表明：§过程均值已变化，并可能仍然在变化§测量系统变化；连续6点上升异常情况包括：明显的非随机模式：→多于1/3的点距中心线超过2σ；→多于2/3的点集中在中心线1σ；→连续8个点距中心线大于1σ；→连续14点交替上下变化；第一节：均值—极差图步骤12：对