64石油化工工艺管道安装施工方案

石油化工工艺管道安装施工方案编制：审核：批准：会签:目录1工程概况…………………………………………………………………12编制依据…………………………………………………………………23施工组织机构……………………………………………………………24施工准备…………………………………………………………………25材料复验…………………………………………………………………36管道安装施工工序………………………………………………………47管道加工…………………………………………………………………48管道焊接…………………………………………………………………59管道安装…………………………………………………………………810管道支吊架的预制及安装……………………………………………911质量保证体系机构图…………………………………………………1012管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验……………………………1013管道防腐保温…………………………………………………………1414交工文件………………………………………………………………1415施工安全措施…………………………………………………………1516现场环境保护…………………………………………………………1517HSE应急方案…………………………………………………………1518施工工作危害分析记录………………………………………………1719主要施工机具及工程消耗材料………………………………………20附表一管道无损检测要求………………………………………………21北京燕山中海建筑安装有限公司条，约600米，最大直径φ325，最高设计压力1.9MPa，主要介质有：碱液、氯甲烷、蒸汽、氮气、工艺水等，介质温度最高为280℃，主要工作量见表1。表1工艺管道主要工作量序号名称材质数量单位备注1无缝钢管20#600米2管件900弯头20#182只等径三通20#27只异径三通20#15只同心大小头20#2只偏心大小头20#2只3阀门蝶阀WCB4台截止阀A1053台止回阀A1051台球阀A10529台安全阀WCB1台4对焊法兰20＃锻87片5管支架Q235-B1.5吨2编制依据2.1施工图2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.4《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20022.5《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH3503-20072.6《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH3543-20072.7《石油化工施工安全技术规程》SH3505-199923施工组织机构图3施工组织机构4施工准备4.1技术准备4.1.1熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底；4.1.2核实工程量、统计工作量；4.1.3编制施工方案，并组织技术交底；4.2施工现场准备4.2.1施工现场达到“三通一平”；4.2.2临时设施合理布置完毕；4.3材料准备4.3.1管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；4.3.2消耗材料已备齐；4.3.3施工机具已备齐，且完好；4.3.4劳保护具已备齐；4.4人员准备4.4.1各专业人员已接受相关培训；4.4.2各专业人员已接受完技术及HSE交底。4.4.3人员需用计划，见表4.4.3。表4.4.3人员需要计划表工种管工电焊气焊起重司机普工管理人员数量333111225材料复验5.1一般规定5.1.120＃钢组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用；5.1.220＃钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；35.1.320＃钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；5.1.420＃钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；5.1.5凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；5.2管子检验5.2.120＃钢管在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记；5.2.220＃钢均要有质量证明书，若到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性或追溯到产品制造单位。异议未解决之前，该批管子不得使用；5.2.3各种件应按规格存放，场地堆置应用木方垫置；5.3阀门检验5.3.1阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。5.3.2阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min。密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，不锈钢阀门试压用水氯离子含量≦25PPm。5.3.3试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。并按SH3543-2007填写“阀门试验记录”5.3.4安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后应按SH3503-2007填写“安全阀调整试验记录”5.4法兰检验5.4.1法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定；5.4.2锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；5.4.3法兰应在外缘以钢印作标记；5.5紧固件检验5.5.1螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；5.5.2螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；5.5.3管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检5％，且不少于1件进行光谱分析；45.5.4紧固件抽样检验若有不合格，应按5.2.1.6条的规定处理。6管道安装施工工序图6管道安装施工工序7管道加工7.1弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。7.2管子切割7.2.1碳素钢管采用氧乙炔火焰切割时。切割时要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。7.2.2管子切口质量应符合下列规定：7.2.2.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。7.2.2.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm。7.3管线标识规定7.3.1管线所有焊缝均须标注管线号、焊口号（宜采用钢印）、焊工号、检测比例。若打底焊与盖面不是同一焊工则必须分别标注焊工号。7.3.2管道施工过程中的每道工序前，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。7.4管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，应用塑料管帽封闭两端并妥善存放。清理宜用压缩空气。8管道焊接8.1焊接工装设备、焊接检验设备及焊接方法，应满足相应管道工程的要求；8.2焊工应依据相应的规定进行考试，取得相应项目的合格证，方可上岗施焊。8.3施焊环境应符合下列规定：8.3.1焊接时的风速不得超过下列规定，否则应采取防风措施：a.手工电弧焊为8m/s；b.氩弧焊为2m/s8.3.2焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于80%；58.3.3雨环境中应停止焊接作业。8.4焊件组对时除设计文件另有要求外，焊接接头严禁用强力方法组对与焊接。8.5电焊机的电缆软线应完好无损，且零线应有焊件紧密可靠连接，焊接过程中严防电弧损伤密封面和加工面。8.6焊接材料包括焊条、焊丝等。焊接材料质量证明书的特性数据应符合相应标准的规定，且满足设计文件的要求。8.7焊接材料的选用：此次管材为20#对应牌号见表8.7。表8.7焊材选用表管道牌号手弧焊电焊条规格氩弧焊焊丝规格20#CHE427φ3.2TIG-J50φ2.58.8手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒，使用的氩气纯度应在99.96%以上，含水量应小于20mg/L。8.3焊前准备8.3.1焊接设备、检验设备等均应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能，并能满足焊接工艺的要求。8.3.2坡口形式：对接接头开V形坡口，见图8.3.2。图8.3.2坡口示意图8.3.3管道焊缝的设置，应便于焊接及检验，并应符合下列要求：8.3.3.1焊缝与支架边缘的净距离应不小于50mm。8.3.3.2直管道两相邻环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。8.3.3.3在焊缝及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝，应100%进行射线检测。8.3.3.4焊条使用前，必须经烘烤合格。8.3.4经烘烤合格但未使用或已发放未使用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤。同一焊条的烘烤次数不应超过二次。60~65°2~3δ0~168.3.5每名焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖。8.4焊接工艺要求8.4.1管道焊接工艺参数，见表8.4.1。表8.4.1焊接工艺参数焊接方法焊材规格(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(cm/min)层间温度(℃)氩气流量(L/min)钨极氩弧焊TIG-J50Ф2.5110～12013～155～820015～20手工电弧焊CHE427Ф3.2130～16024～2610～152008.4.2本装置工艺管道采用焊接形式为氩电联焊。8.4.3管道组成件组对时，对坡口及其内外表面的清理应符合表8.4.3。表8.4.3管道材质清理范围（mm）清理物清理方法20#≧20mm油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等8.4.4电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。8.4.5盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物，并在焊缝附近打上焊工号或书写标记。8.5管道焊接接头质量检验8.5.1焊接接头应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。8.5.2焊缝外观应成形良好，宽度以每边过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。8.5.3检验结果不合格的部位必须返修合格。不合格焊缝同一部位的返修次数，碳素钢管道不得超过三次。8.5.4管道焊接接头无损检测比例执行SH3501-2002、GB50235-97，焊缝缺陷等级的评定，应符合《压力容器无损检测》JB4730的规定。射线透照质量等级不得低于AB级。焊接接头射线检测后的合格标准应符合表8.5.7。78.5.6与甩头碰头处焊口经吹扫合格后，再行施焊，其焊口采取100%射线检测。8.5.7无损检测完成后，应填写相应的检测报告和检测记录，见表8.5.7。表8.5.7注：管道具体无损检测要求见附表一。8.6预热与热处理8.6.1C-501塔工艺管线碱液介质的管道需要进行焊前预热与热处理。8.6.2管道组成件在焊接前应预热温度100～200℃，中断焊接后需要继续焊接时，应重新进行预热。8.6.3预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外100mm范围应予以保温。8.6.4预热范围应为坡口中心线两侧各不小于壁厚的3倍。8.6.5管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。本工程管道材质均为20#钢，热处理温度为600～650℃。8.6.6热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm，加热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。8.6.7热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求：a）加热升温至300℃后，加热速度应按5*125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h。b）恒温时间应按每毫米壁厚2min～2.5min计算，且总恒温时间不得少于30min。在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50℃。c)恒温后的冷却速度应按6*500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h。冷却至300℃后可自然冷却。注：δ为管子壁厚，mm。8.6.8经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊