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河船重工修船设备QC小组发表人：任新明一、小组概况小组名称河船重工修船设备QC小组小组注册号XHQC2011—XC01课题名称降低2045吊车故障率课题注册时间2011.6成立时间2010年6月活动时间2011.6~2011.12课题类型现场型成员情况姓名性别分工李勇男组长万红梅女组员李乐群男组员李贺新男组员任新明男组员生产需要现状选择课题故障次数调查表坐落地点次数2010年12月2011年1月2011年2月2011年3月2011年4月2011年5月合计东码头20T1210116西码头20T11002152045吊车345233201#平台20T21111172#平台20T0100113结论：通过对比我们可以看出2045吊车故障次数明显高于我厂同种类型的其他吊车，2045吊车又在生产中起着无法替代的作用。二、选题理由降低2045吊车故障率01020东码头20T西码头20T2045吊车1#平台20T2#平台20T吊车故障次数柱状图东码头20T西码头20T2045吊车1#平台20T2#平台20T我厂有一座阶梯式8000吨干船坞，而在坞边仅有2045一台20T门座式起重机，因此这台机械能否良好的运转，直接影响到我厂生产计划是否能顺利完成.三、现状调查故障次数使用次数百分比2010年12月32015%2011年1月42914%2011年2月53614%2011年3月2229%2011年4月32512%2011年5月32313%平均故障率2015513%月份内容结论：在表格以及折线图中，我们可以看出坞边吊车的平均故障率为13%。小组人员通过查阅2010年12月至2011年5月，共6个月2045吊车使用维修记录，统计出2045吊车平均故障率。三、现状调查小组人员又对2045吊车的故障类型进行了调查分析。结论：通过现状调查，我们小组找到问题的症结：行走机构故障高行走机构旋转机构起升机构变幅机构10%10%5%75%2045吊车故障类型调查表调查人：任新明调查时间：2011.6吊车各部分故障次数统计机构名称次数10/1211/0111/0211/0311/0411/05行走机构233232旋转机构101000起升机构010001变幅机构001000故障次数合计3452331522120百分比75%10%10%5%100%各系统故障次数四、目标确定小组成员将2045吊车故障率由13%降低到4%作为课题活动的目标。制定目标依据：小组成员采用水平对比、（1#、2#船台20T吊车行走机构故障率均为0）及技术分析，行走机构故障可以100%解决。通过测算：2045吊车故障率可降低到13%X（1-75%）x100%=3.25%活动前目标值故障率13%4%目标行走机构故障高动力装置不工作传动装置无动作制动装置失效固定装置不牢固螺栓松动电机机座与平面接触不均匀制动盘凹凸接触面缝隙过大摩擦片与制动盘接触印迹小传动轴材料硬度不够传动轴轴承损坏电机损坏导线过流或破损电子元件损坏电机机座与平面接触缝隙大螺栓扭力不足小组成员用“头脑风暴法”对2045吊车行走机构故障率高的原因作出了分析，用树图进行了整理，共找到9个末端因素。五、分析原因要因确认一电子元件损坏确认方法仪表检测确认标准实际电压是否符合标准元件参数电压。线圈、触点是否有损坏。小组成员对电器控制柜内所有不同电子元件用万用表进行测量名称电源开关控制变压器接触器滚筒接触器继电器时间继电器标准电压(V)380380/220220220220220实际电压(V)380380/220220220220220万用表测量接触器、继电器开关触点、线圈均为损坏。确认人任新明确认时间6月15日确认地点电器控制柜确认结果控制柜内电器元件准未损坏确认结论非要因确认过程六、要因确认要因确认二电机损坏确认方法现场检测确认标准测量电机额定电压、允许通过最大电流、转速、绝缘等级是否与铭牌标准一致。额定电压允许通过最大电流转速绝缘等级标准值380V30A3000r/minB级实际值380V22A2972r/minB级经测量额定电压与绝缘等级均与名牌一致，电流与转速也在标准值范围内。确认人任新明确认时间6月15日确认地点现场确认结果电机未损坏确认结论非要因确认过程标准值实际值要因确认三导线过流或破损确认方法仪表检测确认标准导线允许通过最大电流是否符合国际标准。平方毫米1#2#3#4#5#410163550允许通过电流32A60A80A122.5A150A实际电流12A38A57.4A90.2A112A确认人任新明确认时间6月15日确认地点电器控制柜确认结果通过导线的电流符合标准且无破损确认结论非要因确认过程020406080100120140160410163550允许通过电流实际电流要因确认四传动轴轴承损坏确认方法仪表检测确认标准轴承运行中是否有声音异常或温度超过当前环境温度+50°C。小组成员现场对轴承使用测声器与热感器在气温25℃时进行检测。轴承号声音异常温度（℃）1#否692#否673#否67轴承声音均无异常，温度也未超过75℃（25℃+50℃）。确认人李贺新确认时间6月16日确认地点现场确认结果传动轴轴承未损坏确认结论非要因确认过程要因确认五传动轴材料硬度不够确认方法仪器检测确认标准图纸要求传动轴硬度HRC45-55.在传动轴上取5个点做材料硬度测试得出数据如下确认人李乐群确认时间6月16日确认地点轮机车间确认结果传动轴材料硬度均不在HRC45-55之间确认结论要因确认过程位置1#2#3#4#5#硬度HRC35HRC33HRC37HRC36HRC3701020304050601#2#3#4#5#标准硬度HRC实际硬度HRC标准硬度HRC要因确认六制动盘凹凸接触面缝隙过大确认方法现场测量确认标准制动盘说明书要求两凹凸接触面间隙小于10mm。位置点1#2#3#4#5#间隙值1513161214确认人李勇确认时间6月16日确认地点现场确认结果制动盘凹凸接触面缝隙均大于10mm确认结论要因确认过程02468101214161#2#3#4#5#标准值实际值要因确认七摩擦片与制动盘接触印迹小确认方法现场检测确认标准摩擦片与制动盘接触印迹面积要求大于50%。确认过程由于船坞内船舶经常喷砂，粉尘、砂粒大量侵入摩擦片与制动盘之间的间隙内。经小组人员检修测量现有摩擦片与制动盘接触印迹面积为42%.确认人李贺新确认时间4月6确认地点现场确认结果摩擦片与制动盘接触印迹小于50%确认结论要因要因确认八电机机座与平面接触缝隙大确认方法现场检测确认标准机座与平面接触间隙量不大于10μm小组成员用塞尺对机座四周4个点进行测量得出数据如下：1#2#3#4#8μm6μm7μm8μm确认人李贺新确认时间6月16日确认地点现场确认结果机座与平面接触较好，不会产生晃动确认结论非要因确认过程0123456789101#2#3#4#实际值（μm）标准值（μm）要因确认九螺栓扭力不足确认方法现场检测确认标准螺栓固定设备扭力应55≤扭力≤69（N·M）小组成员用扭力扳手对4条螺栓进行测量得出数据如下；名称1#2#3#4#扭力（N·M）60625864确认人赵长江确认时间6月16日确认地点现场确认结果螺栓未松动确认结论非要因确认过程010203040506070801#2#3#4#额定扭力上限额定扭力下限实际扭力通过对末端因素的逐一确认，我们共同找到致使“行走机构故障高”的三个主要原因：要因一传动轴材料硬度不够要因二制动盘凹凸接触面缝隙过大要因三摩擦片与制动盘接触印迹小序号要因对策目标措施负责人地点完成时间1传动轴材料硬度不够增加轴的硬度。轴表面硬度HRC45~551、根据测绘图纸，制作新传动轴。2、对传动轴进行调质处理，测量硬度。李乐群轮机车间6月17日2制动盘凹凸接触面缝隙过大制作整体制动盘两凹凸接触面间隙小于10mm1、小组成员对电机轴与传动轴进行测量并绘制制动盘图纸。2、将图纸交予轮机车间进行制作。任新明现场轮机车间6月17日3摩擦片与制定盘接触印迹小增大摩擦片与制动盘接触印迹摩擦片与制动盘接触印迹面积应大于50%1.将条形摩擦片更改为扇形,由于惯性制动无法使用扇形摩擦片，所以将惯性制动更改为液压制动。2、小组成员到现场测量液压制动器底座支架尺寸并制作安装底座支架。3、安装液压制动器与摩擦片。李勇现场6月17日七、制定对策实施一：增加轴的硬度1、小组成员根据图纸要求对传动轴进行重新制作2、小组成员对传动轴进行调质处理，处理后检测硬度，得到如下数据：位置12345硬度HRC47HRC48HRC48HRC47HRC48实施效果：传动轴硬度达到了图纸标准。八、实施对策01020304050601#2#3#4#5#标准值实际值标准值实施二：制作整体制动盘八、实施对策1、小组成员对电机轴与传动轴进行测量并绘制制动盘图纸。将凹凸螺旋面制动盘改为整体制动盘，以消除间隙过大的影响。实施二：制作整体制动盘八、实施对策2、将图纸交予轮机车间进行制作，完成后现场安装。制作中的制动盘现场安装制动盘实施效果：将两凹凸螺旋面结合，使两凹凸螺旋面间隙为0。八、实施对策实施三：将条形摩擦片更改为扇形。2、小组成员对液压制动器底座尺寸进行测量并制作底座支架。长度80cm总高度70cm支座螺孔间距A60CM中心高25cmB10cm支座螺栓孔13cm支座底板厚度10cm1、将条形摩擦片更改为扇形3、小组成员对液压制动器及扇形摩擦片进行了安装，并且调试压力弹簧松紧度，使摩擦片与制动盘产生摩擦后快速停转。实施效果：安装后，现场通电进行试验。液压制动器工作稳定，摩擦片与制动盘印迹达到96%，能快速使制动盘停止转动。安装液压制动器与摩擦片调试压力弹簧将所有配件安装后我们通电进行反复测试，设备正常运转。圆满完成九、效果检查我们对2011年7月-12月份期间，2045吊车故障次数统计如下：故障次数使用次数行走机构故障百分比2011年7月12603.8%2011年8月25004%2011年9月13003.3%2011年10月12504%2011年11月12603.8%2011年12月12504%合计71820平均3.8%通过统计表我们可以看出2045吊车的故障率为3.8%，我们完成了目标值月份百分比0%2%4%6%8%10%12%14%实施前目标值实施后13%4%3.8%实施前目标值实施后十、制定巩固措施为了巩固活动成果，小组制定以下措施：1、小组人员制定设备保养检点表并且每月对设备保养检点表进行检查。2、加强对操作人员技能培训，减少由于错误操作引起的故障与机械损耗。3、对制动盘与摩擦片每月进行重点检查并做好备件。阶段2011年QC工具方法运用选题理由调查表、柱状图制定目标调查表（2次）、折线图、饼分图目标确定柱状图原因分析树图确定要因调查表（9次）、折线图、柱状图（4）制定对策对策表实施对策调查表（2）、柱状图效果检查调查表、柱状图巩固措施总结体会调查表、饼分图总计6种（30次）调查表柱状图饼分图折线图竖图对策表调查表柱状图饼分图折线图树图对策表十一、总结通过本次QC活动，使故障率得到了明显的降低，提高了设备运行的质量，同时通过活动的开展，提高了小组成员利用QC活动解决生产一线难题的业务水平，成绩的提高增强了我们的信心，积极性。今后一定会把QC方法运用到工作中去，及时发现问题，解决问题。下一步我们将利用此次活动经验，继续对吊车的其他机构进行有针对性的技术改造，使吊车的故障率稳中有降。另外，我们QC小组将“降低大功率机车故障率”做为下一个活动实施课题。天津新河船舶重工有限责任公司修船厂设备QC小组