SPC统计制程管制讲义

SPC统计制程管制讲义博迪企业管理顾问有限公司预防和检测预防：是为防止潜在不合格或其他潜在不期望情况发生所采取的行动。检测：通过检查或重新检查工作来找出错误。检测－－容忍浪费预防－－避免浪费有反馈的过程控制系统模型过程控制系统过程的性能取决于供方与顾客的沟通，过程设计及实施的方式以及动作和管理的方式等，其它部分只在保持和提高时才有用。过程本身（过程特性）及内在的变化是关心重点。对过程采取措施，包括改变操作或者改变过程本身更基本的因素或整个过程的设计。当输出不能满足顾客要求时，应对输出采取措施。普通原因及特殊原因的定义普通原因：是指造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因。特殊原因：是指造成不是始终作用于过程的变差的原因；即它的出现将造成整个过程的分布改变。并非所有的特殊原因对过程都是无益的。变差的普通原因及特殊原因普通及特殊原因与过程的关系局部措施和系统采取措施简单的统计过程控制技术能检查变差的特殊原因，也能指明变差的普通原因的范围。过程控制和过程能力过程在统计控制下运行指的是仅存在造成变差的普通原因。只有过程受控才能计算过程能力。一般受控的过程服从可预测的分布。过程可根据是否可接受和是否受控进行分类。过程控制和特殊原因过程能力和普通原因能力指数能力指数分为两种：短期和长期。短期能力以一个操作循环中获取的测量为基础的，一是用来解析过程初期能力，一是用于机器能力研究。（PPK）长期能力研究包括在足够长的时间所进行的测量，数据包括所有能预计到的变差的原因。用来描述一个很长的时期内能否满足顾客的要求。（CP、CPK、CPM等）没有一个单独的指数可以适用于所有过程，也没有一过程可以只通过一个单独的指数完整的描述过程改进循环的各个阶段控制图过程控制的工具控制图的益处第二章：计量型数据控制图计量型和计数型控制图区别什么是计量值？什么是计数值？为什么计量型控制图得到广泛的应用？如何确定对哪些数据进行控制？－R控制图使用前的准备A、收集数据B、计算控制限C、过程控制解释D、过程能力解释X使用前的准备A.收集数据A.1选择子组大小、频率和数据a.初期研究子组一般由4－5件连续的产品且代表单一的项目因子。b.在过程初期研究中通常是连续进行分组或是在很短的时间进行分组。可以是每班2次，每小时一次等。c.子组大小：越多越好，一般包含100或更多单数的25个或更多个子组可以很好地检验过程稳定性或得到过程位置和分布宽度的有效的估计值。A.收集数据A.2建立控制图及记录原始数据1.一般在上R图在下，和R值为纵坐标，按时间先后的子组为横坐标，数值、极差、均值点纵向对齐。2.数据栏应包括每个读数的空间，读数的和、均值、极差及日期时间或其他识别了组的代码的空间。A.3计算每个子组的均值和极差XXA.收集数据(A.2示例）A.收集数据A.4选择控制图的刻度1.控制图的纵坐标是和R的量测值。2.对于图，坐标上的刻度值最大和最小值之差应为初期子组均值的最大值和最小值的2倍。3.对于R图，刻度值应从最低为0开始，到初始阶段所遇到的最大极差的2倍。A.5将均值和极差分别画到控制图上。1.将各点用直线连接起来从而得到可见的图形和趋势。2.应确认计算和画图是否正确，且确保所画的和R点在纵向是对应的。3.初期操作控制图是仅允许用于现场中没有控制限的控制图，且应清楚标明“初期研究”字样。XXXXA.收集数据B.计算控制限首先计算R图的控制限再计算图的控制限B.1计算平均极差（）及过程均值（）在研究阶段，计算：RXXB.计算控制限B.2计算控制限（为什么计算控制限？）UCLR＝D4LCLR＝D3UCL＝＋A2LCL＝＋A2式中D3、D4、A2为常数，它们随样本容量的不同而不同，以下为样本容量从2－10的一个表。对于样本容量小于7的情况，LCLR在技术上为一个负值，即对于一个样本数为6的子组，6个相同的测量结果是成立的。RRRRXXXXX2.链图B.计算控制限RXXB.3在控制图上作出平均值和极差控制限的控制线。将平均极差（）和过程均值（）画成水平实线，各控制限（LCL、UCL、UCLR、LCLR画成水平虚线，把线标上记号，在初始研究阶段，这些被称为试验控制限。XC.过程控制解释过程在受控时零件间的变异性和过程均值保持现有的水平，而且数据中不会出现与与随机变化明显不同的图形或趋势。C1分析极差图上的数据点。（为什么首先分析R图？）a.有超过控制限的点。C.过程控制解释b.链图连续7点位于平均值的一侧。C.过程控制解释b.链图连续7点上升（后点等于或大于前点）或下降。C.过程控制解释c.明显的非随机图形。各点与的距离：1.显著大于2/3的点落在控制限的中间1/3的区域内（对于25个子组大约90%的点落在控制限的1/3的区域内）。2.显著大于1/3的点会落在其外的2/3的区域内（对于25组子组，如果有60%或多于60%的点落在其外的1/3区域。3.注意不要过分解释数据。RC.过程控制解释c.2识别并标注特殊原因（极差图）1.对于数据内每个特殊原因进行标注，作过程操作分析，确定原因并改进对过程的理解，采取纠正条件并防止它发生。2.控制图本身就是问题分析工具。3.及时分析问题是将生产的不合格减少到最低以及获得诊断用新证据的方法。4.对过程的解释最终在于过程以及与之有关的人。C.过程控制解释C.过程控制解释C.3重新计算控制限1.在初次过程研究或重新评定过程能力时，失控的原因已被识别和消除或制度化，应排除所有受已被识别并解决或固定下来的特殊原因影响的子组，重新计算控制限，以确保所有的极差点为受控，否则重复、纠正、重新计算过程。2.极差受控时我们认为过程的分布宽度－－子组内的变差－－是稳定的。C.过程控制解释c.4分析均值上的数据点。均值在受控状态，其变差便于极差图中的变差－－系统的普通原因有关。如没有受控，则存在造成过程位置不稳定的特殊原因变差。C.过程控制解释a.超出控制限的点。（说明什么？）1.控制限或描点错误。2.过程已改变或是在当时的那一点（可能是一件独立的事件）或是一种趋势的一部分3.测量系统发生改变（例如:不同量具或检验员）C.过程控制解释b.连续7点在平均值的一侧。7点连续上升或下降。1.标注这些促使人们作出决定的点，从该点做一条参考延伸到链的开始点。分析时应考虑开始出现变化趋势或变化的时间。2.与均值有关的链通常表明出现下列一种或两种情况：过程均值已改变－－也许还在变化测量系统已改变（飘移、偏倚、灵敏度等）。C.过程控制解释c.明显的非随机图形大约2/3的点落在1/3区域，1/3点落在2/3区域；1/20的点应落在控制限较近之处，1/150的点落在控制限之外。远大于2/3的点落在均值附近，调查以下情况：1.控制限或描点计算错或描错或重新计算错2.过程或取样方法分层，每个子组包含从两个或多个具有不同均值的过程流的测量值。3.数据已被编辑。C.过程控制解释远小于2/3的点落在平均值的附近，应调查下列情况之一或两者：1.控制限或描点计算错或描错。2.过程或抽样方法造成连续的子组中包含从两个或多个不同过程流的测量值（这可能是由于对可调整的过程进行过度控制造成的）。3.如果存在几个过程，应分别识别和追踪。C.过程控制解释C.过程控制解释c.5识别和标注特殊原因（均值图）c.6重新计算控制限如果没有明显的证据表明已发现过程的特殊原因，任何的“纠正”措施可能增加而不是减少过程输出的总变异。c.7为了继续进行控制延长控制限。子组容量的变化将影响期望的平均极差以及极差和均值图的控制限。为了调整新的子组样本容量对应的中心线和控制限，应采取以下的措施：C.过程控制解释a.估计过程的标准偏差（用表示）用现有的子组容量计算：＝/d2d2是随样本容量变化的常数b.按照新的子组容量查得系数d2D3D4A2，计算新的极差和均值控制限：ˆRˆD.过程能力解释过程能力反映普通原因引起的变差，并且几乎总是要对系统采取管理措施来提高能力。任何能力分析技术，不管它看起来多么精确，也只能得到大概的结果，原因：1.总是存在抽样变差。2.没有“完全’受控统计控制的过程。3.没有一个实际的输出“准确”服从正态分布D.过程能力解释D.1计算过程的标准偏差=/d2D.2计算过程能力过程能力是指按标准偏差为单位来描述的过程均值与界限的距离，用Z表示。对于单边容差，计算：ˆRD.过程能力解释对于双向容差，计算：Z为负值说明过程均值超过规范。可用Z值和标准正态分布表来估计多少比例的输出会超出规范值D.过程能力解释对于单边容量查找超出规范的百分比:PZ＝PZUSL对于双边容量超出规范的百分比：PZ＝PZUSL＋PZLSLZMin也可以转化成能力指数CPK，按下列公式：D.过程能力解释D.过程能力解释D.过程能力解释D.3过程能力评价：D.过程能力解释D.过程能力解释D.4提高过程能力为了提高过程能力，必须重视减少普通原因。D.5对修改的过程绘制控制图并分析。1.控制图是验证措施是否有效的一种方式。2.在变化时期的所有不稳定的因素都能解决后，应评定过程的能力并将它作为操作新的控制限的基础。通常情况下，变化后用25个子组的数据足以建立新的控制限。均值和标准差图－S图◇与Xbar-R图相同◇S图检出能力较R图大，但计算太麻烦◇一般样本大小n小于9时使用R图，n大于9使用S图◇配合电脑使用X均值和标准差图－S图X中位数图（－R）可用来替代－R图。可以用来对几个过程的输出或同一过程的不同阶段和输出进行比较。中位数易于使用，并不要求很多计算。中位数可显示过程输出的分布宽度并且给出过程变差的趋势。X~X中位数图（－R）X~单值和移动极差图X－MR图单值—移动极差控制图数据不能合理分组时使用在下列情况可使用◇一次只能收集到一个数据，生产效率及损耗率◇制程品质极为均匀，不需多取样本，如液体浓度◇取得测定值既费时成本又高，如复杂的化学分析及破坏性试验计数型控制图不合格率P图A.收集数据B.计算控制限C.过程控制用控制图的解释。D.过程能力解释。A.收集数据A.1选择子组的容量，频率及数量a.子组容量：一般要求比较大。50－200或更多。子组容量恒定或它们不超过±25%b.分组频率：根据产品的周期确定，频率快比较好。c.子组数量：收集时间应足够长一般，应包括25个或更多。A.收集数据A.2计算每个子组内的不合格率（P）A.收集数据A.3选择控制图的座标刻度不合格率为纵座标，子组识别为横座标。纵座标为最大不合格率的1.5－2倍。A.4将不合格品率描绘在控制图上1.描点并连线以发现异常图形和趋势。2.检查描点是否合理，重点是高或低很多的点。3.记录过程中的异常于控制图中的“备注”部分B.计算控制限B.1计算过程平均不合格品率（）PB.计算控制限B.2计算上下控制限（UCL，LCL）B.计算控制限B.3画线并标注以上适用于子组容量相同的情况下，但实际各子组的容量与其平均值相差不超过25%时，可用样本容量（）来计算控制限。PB.计算控制限超过25%时，找出样本容量超出该范围的所有子组：C过程控制用控制图解释C.1分析数据点，找出不稳定的证据a超出控制限的点C.过程控制用控制图解释b链（当n≥9时）1.连续7点位于均值一侧，2.连续7点上升或下降。C.过程控制用控制图解释C过程控制用控制图解释c.明显的非随机图形C过程控制用控制图解释C过程控制用控制图解释C.2寻找并纠正特殊原因C.3重新计算控制限。D过程能力解释D.1计算过程能力过程能力由平均不合格品率来表示的。对过程能力的初步估计值，应用历史数据。正式研究过程能力时，使用新的数据最好25组。D.2评价过程能力如果现有的平均能力水平不可接受时，则直接对过程本身分析并采取措施。PD过程能力解释D.3改进过程能力过程受控时，过程不合格的平均水平反映了系统变差的原因－－过程能力。D.4绘制并分析修改后的过程控制图对过程采取系统措施后，控制图成为验证措施有效性的一