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人工挖孔桩安全生产专项方案一、编制依据1、《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范》（JTJ074-94）2、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）3、《施工图纸》4、有关国家、省、市安全法律法规5、施工现场实际情况二、工程概况闸口江大桥基础设计采用端承桩，桩径有1.2m、1.8m、2.0m，设计桩长为20-40m不等。根据设计图纸及地质勘查资料，本标段位于江淮波状平原，地形十分开阔，为缓低岗地貌区，自然地面标高在11～50m之间，地势西北高，东南低，勘察区内无岩层出露，为第四系松散堆积物一片覆盖，根据钻探资料，结合本区地层划分标准，覆盖层由第四系全新统（Q4），上更新统(Q3)和中～下更新统（Q1-2)松散堆积物组成；基岩为白垩系中统张桥组(K22)泥质粉砂岩夹泥岩；岩石及其风化层—般埋藏深度在地表以下7～42m。三、人工挖孔桩施工方案1、施工准备1）施工组织机构和人员配备项目经理：项目总工：质检负责人：试验负责人：测量负责人：安全负责人：施工人员：挖孔桩施工队。2）技术准备熟悉桩基础工程施工图纸、说明及施工要求，以及完整的地质勘察报告书，以掌握施工区域各层土质的物理力学性质，桩持力层的岩土著人特征及埋深、地下水位及分布情况。3）材料采购及物资准备按施工方案要求备齐挖孔施工机具、气体检测仪、模板、通风机、水泵、照明及动力电器等。并明确各种机具的安全使用规程。4）劳动力准备参加挖孔作业的工人应是18～35岁男性青年，事先必须进行身体检查，凡患有精神病、高血压、心脏病、癫痫病、聋哑及其他不宜井下作业的人等不能参与施工。5）施工现场准备场地平整，做好现场排水，并做到水通、电通、道路通。2、施工方法1）工艺流程场地整平放线、定桩位挖第一节桩孔土方红砖护壁在护壁上二次投测标高级桩位十字线设置垂直运输架、安装手动轱辘（或卷扬机）、吊土筒、鼓风机、照明设施等第二节桩身挖土清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径混凝土护壁重复第二节挖土、支模、混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度对桩孔直径、深度等设计指标进行全面检查验收吊放钢筋笼就位浇灌桩身砼。2）施工测量开挖前应根据测绘队提供的单体放样作为轴线控制和放样的依据。用全站仪测出各控制线及轴线，用钢卷尺丈量各桩心位置，为了便于轴线、桩中心和垂直度复核，于各桩四周定四根木桩控制轴线位置，书面报请监理复核，认定签字后开始护壁第一模施工，第一模施工时红砖护壁应高出自然地面150mm。护壁第一节后，将各轴线及控制标高引至护壁上口用竹片钉出标准轴线或桩中心线，并用红油漆做上标记，便于桩标高及中心的控制。3）人工挖孔桩成孔施工桥桩基均为端承桩，，人工挖孔桩主要机具比较简单，主要有：卷扬机和提土筒用于材料和弃土垂直运输工作使用；护壁和钢板；潜水泵；鼓风机、空压机和送风管；镐、锨、土筐等挖运工具，若遇到硬土或岩层，尚需风镐、潜孔钻；插捣工具，用于插捣护壁砼；照明灯、对讲机等。挖土由人从上到下逐层用镐锨进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间部分后周边，按照设计桩直径加2倍护筒厚度控制截面。每节的高度根据土质的好坏、操作条件而定，一般以0.5～1.0米为宜。弃土装入吊桶或箩筐内。垂直运输采用在孔口上安设支架2t慢速卷扬机提升。弃土吊至地面上后用机动翻斗车或手推车运出。地下水采取随挖随用吊桶将泥水一起吊出。如有大量渗水，则在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵排出孔外。挖孔施工逐层往下循环作业，将桩挖至设计深度，应进行孔底处理：做到平整、无污泥及沉淀等软土层。考虑到钻孔爆破时，由于受潮湿和地下水等影响，选用耐水炸药。本工程选用2#岩石乳化炸药，孔桩采用炮眼爆破电力起爆法。初步假设炮眼深度为1m，孔径为38～45mm，布孔形式为圆环，孔距为0.4～0.5m。即：L=1mA=0.4mB=0.4m由于本工程地质较为复杂，从而应根据不同岩层来控制炮眼炸药的用量。①强—中风化层的炸药用量（每眼）Q=0.33qeabl=0.33×1.4×0.4×0.4×1=90（g）单位体积的炸药用量：取h=V/W=0.75W=0.8H=0.8(m)则r=0.6(m)单位体积炸眼的个数=1×1.2×3/π×0.62×1=3.2（个）单位体积炸药用量=90×3.2=290（g）②中—微风化层的炸药用量（每眼）Q=0.33qable=0.33×1.8×0.4×0.4×1×1.2=120（g）取h=0.75W=0.7H=0.7(m)则r=0.75×0.7=0.525(m)单位体积炸眼的个数=1×1.2×3/π×0.5252×1=4.2（个）单位体积炸药用量=4.2×120=500（g）③微风化层的炸药用量（每眼）Q=0.33qable=0.33×2.4×0.4×0.4×1×1.2=160（g）取h=0.75W=0.6H=0.6(m)则r=0.75×0.6=0.45(m)单位体积炸眼的个数=1×1.2×3/π×0.425=5.7（个）单位体积炸药用量=5.7×160=910（g）综合以上多项数据与措施，结合各孔桩的实际情况，爆破位置均在地下4.5～12m左右，而且多孔只有0.5～3m，另外爆破设计震动波速控制在V≤2m/s，而一般建筑物对抗震防护设计波速为200m/s＜V＜500m/s，这样爆破震动波传到临近建筑物所产生的剪切力远远小于各建筑物的抗震设计剪切力。所以爆破临近建筑物及地下设施均不构成危害。爆破安全措施：1是从事爆破工作人员必须熟悉爆破基本理论知识、爆破作业的一般按作业要求及各种专业爆破的安全技术措施和安全作业方法，经过特种培训，考试合格并持有合格证。2破器材库和爆破组的长，应有由爆破技术人员或经验丰富爆破员担任。3工时，必须关闭井口周围的电源。4药的使用必须按桩孔的顺序以及用量来发放。5了避免爆破时，石块的逸出，井口必须覆盖钢板并采用土袋把孔口压重。6了防止工程护壁的震裂塌落，必须保证砼达到设计强度后方可进行爆破作业。7近震动而容易造成较大的危害的建筑物或其他物件，必须保证单孔分段单响装药，减小震动。8项爆破工程开始前，应由爆破领导人和爆破技术负责人向全体从事爆破的人员及有关的人员进行详细安全技术交底和岗位责任划分。9破人员必须按爆破设计书或爆破说明书与规定和安全交底要求的装量进行装药，不得任意加大药量。1天爆破工作前，应在危险区的边界设置岗哨，使所有经过危险区的道路经常处于监视下，每个岗哨互相通视。11每次放炮，必须设专人负责放炮指挥和组织安全警戒工作；并应使全体职工和附近的居民，事先知道警戒范围，警戒标志和声响的意义，以及信号的方法和时间：第一次信号——预告信号：所有与爆破无关人员应立即撤离到危险区以外，或撤离到指定的安全地点，并向危险区派出警戒人员。第二次信号——起爆信号：经现场检查，确认人员、设备等全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，放准发出起爆信号，爆破员操纵起爆。第三次信号——解除警戒信号：炮响完成后，漏天爆破不少于5秒，地下爆破不少于15秒，经爆破工作领导人批准的检查人员进入爆破区进行详细检查，确认安全后，方可发出解除警戒信号，未发出解除信号前，所有岗哨必须坚持岗位。12爆破作业地点有下列情况之一时，不得进行爆破工作。①有边坡滑落危险；②工作面有危险或炮眼温度异常；③涉及设备或建筑物安全，无有效的防护措施；④危险区边界上未设警戒；⑤未按爆破安全规定要求做好准备工作；⑥爆破参数或施工质量不符合设计要求。13遇雷雨时应立即停止爆破作业，并迅速将人员撤离危险区；在大雾天，黄昏的夜晚，不得进行地面的水下爆破；确须在夜间进行爆破时，必须采取有效的安全措施，并经过主管部门批准。14爆破中发生瞎炮，不仅影响爆破效果，而且在处理瞎炮时有较大的危险性，如果未能及时发现或处理不当，会造成事故。因此，发现瞎炮应指派有经验的炮工，采取确保安全，力求简单有效的方法及时进行处理；不能及时处理的瞎炮，应设置安全标志，并采取相应措施；对于难于处理的瞎炮，爆破工作领导人要亲自指导，检查和清理残余未爆破材料，确认安全后，方可拆除警戒标志，进行施工做作业。4）人工挖孔桩钢筋笼制作安装a、钢筋笼制作、运输钢筋进场后必须分类堆放整齐，及时完成原材料检测及有关焊接试验，并及时完成材料钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀、钢筋下料时应准确控制下料长度。采用钢筋弯曲模具，按设计要求和规范加工钢筋笼。设专人用台架制作钢筋笼，以保证笼体平直。环形箍筋与主筋采用点焊连接，螺旋绕筋与主筋采用间隔绑扎或点焊连接。主筋应采用焊接，在同一截面内钢筋接头不得多于主筋总数的50%，焊接长度与接头间距必须符合规范要求。钢筋笼必须经验收合格后方可运送到安装现场。成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上。钢筋笼搬运时应保持平直，防止扭转弯曲变形。起吊时必须采用两点起吊法。采用穿心圆砼垫块或钢筋做保护层，每隔2m安装一组，每组4个，并均匀分布在加强箍四周。b、钢筋笼安装加工后的钢筋笼应根据规范和设计要求认真检查验收，不合格部分进行修正，合格后方可下入孔内。本工程桩基钢筋笼长18~30m,，考虑高压线和广告牌高度限制,计划分3~4节制作，在孔口拼接。钢筋笼安装时采用起重吊车起吊安装，吊装时要缓慢，避免与其他物体发生碰撞而产生不可恢复得扭曲变形。钢筋笼下放入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞扎壁，下笼中若遇障碍不得强行下放，查明原因，酌情处理后继续下放。分节制作的钢筋笼，当前一段放入孔内后，即用钢管临时搁置在护壁顶面平台上，再起吊另一段，对准位置，焊接完毕验收合格后，放入孔内至设计标高与设计桩位中心位置。孔口焊接钢筋笼时，主筋焊接部位表面污垢予与清除，上下节各主筋位置对正，且上下节钢筋笼保持垂直状态，焊接时采取两边对称焊，焊缝应饱满，焊接完毕后补足焊缝部位的螺旋箍筋，并验收合格后才可下放，进行下一节笼子的安装。钢筋笼施工时必须避免主筋偏心连接。在检测钢筋笼底标高及中心位置符合要求后，在距钢筋笼顶部2m的位置设置4根定位钢筋，定位钢筋一端钉入护壁砼内，一端与钢筋笼加强箍筋焊接牢固，避免在砼浇筑过程中钢筋笼整体上浮与偏移（钢筋笼定位示意图见附件3）5）、人工挖孔桩砼砼施工桩基砼施工将根据孔内渗水量大小选择浇筑方法。当自孔底及孔壁地下水上升速度≤6mm/min时，可采用干浇；地下水上升速度＞6mm/min时，应采用水下灌注砼的方法。①、砼的拌制、运输砼拌制生产做好以下工作：ａ、选定适当的砼配合比，掺加适量的缓凝剂，延长砼的初凝时间。ｂ、砂、石料、水泥、外加剂储备充足，质量抽检合格。ｃ、拌制机械状态良好，采用电子自动计量设备，生产能力可满足整桩灌注速度需要，且留有富余量。ｄ、正式拌制砼前按施工配合比进行试拌，检验砼的工作性能及在一定时间内塔坍落度损失。砼运输计划采用5辆6ｍ３混凝土运输车，供料能力能满足施工需求。②、浇筑方法a、干处浇筑到场砼采用串筒下料，串筒随砼浇筑高度及时拆卸，串筒底部距筒面始终不大于2m，避免砼自由落差过大而进行离析。要求进孔砼用采用人工及时振捣密实。在浇筑桩基下半部砼时，因落差较大，下料砼自重产生的冲击力已能使料仓内砼基本密实，只需人工辅助振捣，施工时应充分把握，以防过振；桩基浇至上半部时，应按常规砼浇筑工艺进行施工。b、水下砼浇筑导管为灌注水下砼的重要工具，直径25cm、壁厚3mm、每节长度2.5m，底节长度4m。导管在使用前必须对规格、质量和连接构造做认真地检查验收，保证橡胶密封圈密封效果完好、螺纹丝扣完好。每节导管的连接必须牢固可靠，确保不漏水、不漏气。导管安装完成后应进行闭水检验。符合要求后，应在导管外壁用明显标记逐节编号，并标明长度尺寸，有关数据必须记录在案。吊放导管时，导管位置必需居中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。开始灌注前最下节导管底口与孔底的距离以能排放出砼为宜，一般为30～50cm。首批砼灌注成功后，砼通过集料斗与导管灌注至水下，直至完成整根桩的浇筑。水下砼灌注必须连续进行，严禁中途停顿，必须密切注意管内砼下降和孔内水位的升降情况，及时测量孔内砼面高度，计算导管埋入深度（一般埋管深度控制在2-6m，在任