骨架注塑模具设计毕业答辩PPT

毕业论文答辩设计题目：骨架的设计指导老师：潭小红零件名称：骨架闰土机械外文翻译成品淘宝店整理设计要求生产批量：大批量未注公差取IT4级精度要求设计骨架模具第一部分、原始资料分析塑料品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料）无毒、无味、呈微黄色小于93℃。有一定的化学稳定性，不耐酮、醛、酯、氯代烃等。该塑料具有极好的抗冲击强度，有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。结论1．升温时粘度增高，所以成型压力较高，在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60~80℃，模具应用耐磨钢，并淬火；2．ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；3．在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小,脱模斜度宜稍大。第一部分、原始资料分析第一部分、原始资料分析1.2.1、结构分析从零件图上分析，该零件总体形状为回旋体，在一个直径为38mm高为17mm的圆柱中间有一个直径为16mm高为11mm和一个直径为19mm高为6mm的圆柱台阶孔，然后留壁厚为1.5mm。该塑件有凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽心机构，该零件属于中等复杂程度。1.1、塑件的原始材料分析第一章、原始资料分析1.2.2、尺寸精度分析该塑件所有尺寸的精度为IT4级，对塑件的尺寸精度要求不高，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看，该塑件的所有壁厚都一样，都为1.5mm，均匀，有利于塑件的成型。第一部分、原始资料分析1.2.3、表面质量分析对该塑件表面没有什么要求，故比较容易实现。综合以上分析，注射时在工艺参数控制的好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。该塑件要求大批量生产。结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。1.3、明确塑件生产批量第一部分、原始资料分析计算塑件的体积：V=4.04cm3（计算过程略）计算塑件的重量：根据有关手册查得ρ=1.06Kｇ/cm3所以，塑件的重量为：W=ρV＝4.04×1.06＝4.28g根据塑件形状及尺寸采用一模二件的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS—Z—60。1.4、估算塑件的体积和重量第一部分、原始资料分析干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。熔化温度：210~280℃；建议温度：245℃。模具温度：25~70℃。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。注射压力：70~90MPa。注射速度：中高速度。1.5、分析塑件的成型工艺参数第二部分、确定模具结构方案制品为骨架。该模具采用斜导柱抽心机构来实现垂直分型动作。锁紧锲与定模板做成整体，确保凹模滑块14的定位锁紧。工作原理模具分流道与侧浇口开设在垂直分型面II—II上，并由骨架凸翼腔底进料。开模时，I—I分型面分型，斜导柱3带动凹模滑块14做II—II垂直分型面分型。最后，由推板4推出塑件制品。如图：2.1、脱模原理第二部分、确定模具结构方案第二部分、确定模具结构方案该塑件在注射时采用一模二件，即模具需要二个型腔。综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素拟采取如图所示的型腔排列方式。确定分型面位置如图：2.2、确定型腔数量及布局形式2.3、选择分型面2.4.1、浇注系统形式采用普通浇注系统，由于二型腔模，必须设置分流道，用潜伏式浇口形式从零件内部进料，利用分型面间隙排气。2.4.2、主流道设计喷嘴前端孔径：d0=Φ4mm；喷嘴前端球面半径：R0=Φ12mm；根据模具主流与喷嘴的关系：R=R。+(1～2)mmd=d。+(0.5～1)mm取主流道球面半径：R=Φ13mm;取主流道的小端直径:d=Φ5mm;为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为2～6°，取4°，经换算得主流道大端直径为Φ8mm。第二部分、确定模具结构方案2.4、确定浇注系统与排气系统第二部分、确定模具结构方案2.4.3、分流道设计2.4.3.1、分流道的形状和尺寸分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速度、分流道的长度等因数来确定。本塑件的形状不复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的形状长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，查有关手册得流道半径R=2.5mm。2.4.3.2、分流道的表面粗糙度一般Ra取1.6um.。2.4.4、浇口的设计选用潜伏式浇口,设计时在模具结构上采取瓣合式型腔，潜伏式浇口的锥角取20°如图：第二部分、确定模具结构方案2.4.5、排气系统该模具为小型模具，可利用分型面间隙排气，该分型面位于熔体流动的末端。该塑件为簿壁塑件，综合各个因素，选定为推板推出机构。如图：2.5、选择推出方式第三部分、模具设计的有关计算3.1、型芯和型腔工作尺寸的计算型芯和型腔工作尺寸的计算见论文；3.2.1、侧壁厚度该型腔为整体式。因此，型腔的强度和刚度按整体式进行计算。由于型腔壁厚计算比较麻烦，也可以参考经验推荐数据。查《塑料成型工艺与模具设计》表6.10型腔侧壁厚，取S=20mm。3.2.2、推板厚度H=11.3mm,取16mm。（计算过程略）3.3.1、斜导柱的设计与计算斜导柱的倾斜角ɑ取22.5°，则脱模力=1393.97N(计算过程略)。3.2、侧壁厚度与推板厚度的计算3.3、斜导柱等侧抽芯有关计算第三部分、模具设计的有关计算查《塑料成型工艺与模具设计》表9.1取FW=10KN。再查表9.2，得d=16mm。抽芯距的计算:S抽=h+(2～3)=19mm在CAD里根据抽心距算出斜导柱的长度，如图：其强度校核合格（校核过程略）。第三部分、模具设计的有关计算3.3.2、斜滑块（型腔）的设计斜滑块设计如图：第三部分、模具设计的有关计算3.3.3、楔紧块的设计本模具采用楔紧块与定模板制成一体的整体式结构。如图：第三部分、模具设计的有关计算3.3.4、导滑条的设计导滑条的设计如图：第三部分、模具设计的有关计算斜滑块的导滑长度不能太短，一般应保证滑块在完成抽拔动作后，留在导滑条中的长度不小于有效长度的2/3，经计算，该滑块在完成抽拔动作后留在导滑条中的长度为47.5mm，总的有效长度为65.5mm，所以导滑条的长度足够。。经计算后得知可不需要冷却系统（计算过程略）。3.4、冷却与加热系统第四部分、选择模架为了方便加工热处理，其型腔镶块可分为两部分。如图：4.1.1、浇注系统重量浇注系统重量：G=2.39g(计算过程略)。4.1.2、注射压力最小注射压力为56.23KN根据以上分析与计算,根据塑料注射机技术规格表4.2《塑料成型工艺与模具设计》选用XS－Z－60型注射机。4.1、初选注射机第四部分、选择模架根据分析计算型腔尺寸及斜导柱位置尺寸可确定模架的结构形式和规格。查《塑料成型工艺与模具设计》表7-4选用：A4型(GB/T12556-90)定模底板厚：20mm定模板厚：A=32mm滑块厚度：17mm推板厚度:16mm动模板厚:B=25mm动模垫板厚：32mm垫块厚度:C=50mm下模座厚：20mm模具厚度：H模=A+B+C+20+16+32+20=195模具外形尺寸：160×200×195mm4.2、选标准模架经计算，注射机各部分的相关技术参数均符合要求，并采用压板固定模具（校核过程略）。第五部分、校核注射机经计算，推件力Ft=1393.97N(计算过程略)。6.2.1、推杆的直径计算经计算，推杆直径d=1.93mm,取6mm(计算过程略)。6.2.2、推杆压力校核经校核推杆应力合格（校核过程略）。经校核推板强度合格（校核过程略）。6.1、推件力的计算6.2、推杆的设计6.3、推板强度计算第六部分、推出机构的设计与校核谢谢观看！