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抽样检验SamplingInspection思考、体验、行动、结果2010年4月29-30日欢迎–致辞互相介绍S.P.A.C.E.R.–Safety安全–Purpose目的–Agenda日程–Codeofconduct行为准则–Expectations期望–Roles角色你好!课程大纲一．检验的概念二．抽样检验的概念三．抽样计划之分类四．抽样检验原理五．计数型抽样检验六．计量型抽样检验七．计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较八．抽样检验的运用九．结论一.检验的概念检验定义（Inspection）：–对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量,并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。――摘自ISO8402(GB/T6583:1994)–检验通过观察和判断，必要时结合测量、实验所进行的符合性评价——摘自ISO9000：2000一.检验的概念合格比较检验对象（产品）测量检查试验（化验）检验结果（测试数据）（规格要求）检验标准不合格关于产品的结论关于产品批的结论检验结论质量检验的过程模型一.检验的概念根据检验的过程和要求，可以归纳出检验的三大要素：检验合格判定标准检验方法和规范检验的记录质量检验的三大要素检验及检验方法:(Inspection&InspectionMethod)检验的意义是依照约定的检验方法,试验,分析或测定样品所规定之质量特性,然后将其结果与原定质量标准比较,以判定是否合格.一.检验的概念按检验数分：全数检验抽样检验（Sampling）按工序流程分:进货检验（IQC）过程检验（IPQC）可以再分为：――首件检验、转序检验、巡回检验最终检验（成品检验，OQC）按检验目的和作用分：验收（交收）检验监督检验产品型式或认证检验等按检验人责任分：专检自检互检检验的分类全数检验(100%检验)是将生产或购入的每件制品全部一件一件的检验一遍，以判定该产品的质量。二.抽样检验基本概念抽样检验(SamplingInspectionPlan)是由美国贝尔电话研究所的H.F.Dodge&H.G.Roming所创造,是用少数样本去判断一批产品的好坏;二次大战初期，美国军方大量购买军用物资仍采用全数(100%)检验，但逐渐感到人力不胜负荷，终于美国陆军兵工署接受贝尔电话试验研究所技术专家建议，首先采用抽样检验计划，获致买卖双方共同信赖，更进一步刺激工业加速生产，顺利达成军需物品的供应。被美国军方所采用后,并形成标准(MIL—STD—105A，1945年产生，1950年正式发布),进而广泛推展到整个工业界;。抽样检验:(SamplingInspection)从检验批里,依照批量的大小,抽出不同数量的样本,将该样本按照检验方法加以检验,并将检验的结果与预先决定的质量标准比较,以决定个别的样品是否合格。在计数值的抽样检验中将样本中不良品的个数与抽样计划中允许不良品的个数比较,以判定该检验批是否允收；在计量值中是将各样品检验结果加以统计,或以平均值或以不良率等与抽样计划中的判定基准比较,以决定该检验批是否允收.二.抽样检验基本概念抽样检验的特征是：–检验对象：检验批中的一小部分（局部）–检验结论：整个检验批的是否合格（整体）二.抽样检验基本概念抽检优点：–省时、省力且省成本。–降低检验过程中所造成损坏。–降低检验人员因身心疲劳所造成检验误差。–因为抽样检验结果可拒收送验批，故可提升卖方改进质量之意愿–可应用于破坏性检验。抽检缺点：–所获得送验批信息较少。–抽验结果存在着风险，如可能允收坏批或拒收好批。–合格批中，亦有些不合格品。–抽样计划需花费较多时间规划。二.抽样检验基本概念生产者（producer）在检验活动中，生产或提供产品作检验的任何个人、部门或企业称为生产者。接收者（消费者——Consumer）检验活动中，接受产品的一方称为接收者或消费者。它可以直接是用户，也可以是其他生产者。[注]:由于历史原因，沿用了这个词，但其含义发生了变化。批:(Lot)具有相同的来源,在相同的条件下所得到的一群相同规格的产品,称为一个批(制造批).生产批具有相同来源，且在相同条件下生产出来的一定数量（相同规格）的单位产品所构成的母体称为生产批（或制造批）。•一个制造批中的质量变异具有一个统计分布，在抽样检验时应尽可能的使“检验批”的质量接近已知分布，这样才可得到抽检的正确结果。•因此：一个制造批若需要可以区分为几个检验批，但需注意避免将一个以上的制造批合并为一个检验批。检验批:(InspectionLot)为实施抽样检查而汇集起来的单位。检验批可能与其他形式的批不同，如：制造皮、交货批、装运批等；二.抽样检验基本概念二.抽样检验基本概念批量:(LotSize)每个检验批内产品单位之数量,以“N”表示.如果特别指明是制造批的量或其他种类的批量时就不能用批量来称呼。样本:(Sample)是从检验批中所抽取一个以上的单位产品所组成,样本中所含的产品单位的数目称为样本数或样本大小,其符号以“n”表示.样本中各个样品均需随机而且不考虑它的质量好坏的情况抽出。总体（群体）批量的全部。二.抽样检验基本概念关于批的一些指导原则：1.除非逐批之间的质量变异已经被证实是微不足道而可以忽略不计，否则不要把不同来源（不同工序，不同生产班次以及不同进料等）的产品混合在一起。2.不要把产品（指产品批的组成）在一个相当长的时期内积累起来。3.应充分利用产品批组成之外的情报（工序能力，过去检验等资料）。如果送入检验的产品是孤立批或极小的批，那么这样的外界情报就特别有用。在此情况下，外界情报就能比抽样数据提供更好的只是，借此作为接受性判定的依据。4.如果符合上述各点，那么尽量使产品批的量大些，以便使抽样成本与其成正比例地降低。（虽然批量大幅度增加，样组量并不随着大量增加。）如果生产是连续性的，（例如装配线上）“产品批”必然是任意的，那么所采用的抽样方案本身就被规定为具有“连续性”的性质。二.抽样检验基本概念缺点（缺陷defect）:产品的质量特性不合乎规定的规格,图样,购买说明书等的要求者谓之缺点,一般可分为:(1)严重缺点---CRI(2)主要缺点---MAJ(3)次要缺点---MIN(1)严重缺点(Criticaldefect)—凡有危害制品的使用者或携带者的生命或安全之缺点(2)主要缺点(Majordefect)—制品单位的使用性能不能达到所期望之目的，或显著的减低其实用性质的缺点(3)次要缺点(Minordefect)—实际上不影响制品的使用目的之缺点注1：区分缺陷与不合格(3.6.2)的概念是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是与产品责不合格品（——不良品）一个或一个以上的检验项目不符合规格时,该产品是不合格品,全部检验项目都合乎规格的产品叫合格品（良品）。备注：不合格品和不良品在某些叫法上是有差别的，不良品有时指不合格品不堪使用成为废品者。在抽样检验中一般均称之为不良品，其符号亦用d表示。合格判定数（批合格判定数）:判定一批产品是否合格或不合格的基准不良个数叫做合格判定数,以“C”表示.二.抽样检验基本概念抽样计划:(SamplingPlan)NnSample随机样本ncnx1,x2,x3……xn抽样二.抽样检验基本概念抽样计划:(SamplingPlan)在验收检验时使用抽样检验法，就必须先设计一个抽样计划。一般可分为计量值抽样计划及计数值抽样计划，计量值是质量特性以数值来量测，计数值是质量特性表现在〝通过，不通过〞(go，no-go)基础上。两者的抽样计划皆包括三个部分，即批量N、样本数n及合格判定数c。计数值抽样计划包括:批量N,样本数n及合格判定数C,依据这三个部份的规定将待验产品依批量大小划分为若干个检验批,然后开始抽取几个样本检验,将其结果依质量标准判定不良品个数,若不良品个数等于或少于合格判定数时则合格允收,大于合格数判定数时则判为不合格拒收.计量值抽样计划与计数值大致相同,不同的是最后合格与否的判定需利用统计方法计算后再与合格判定值比较二.抽样检验基本概念三.抽样计划之分类1.计数值,计量值•计数值----合格与不合格,不良率,不良品数……是通过点数的方式所获得的值;•计量值----产品长度,某特性的尺寸……是通过量测的方式所获得的值;三.抽样计划之分类2.抽样检验的形式（按抽样次数）–单一抽样法(SingleSamplingPlan)（一次抽样）是从一货批中随机抽取n个单位为一样本的货批判定过程，基于样本所包含的讯息，对该货批作处置的决定。–双重抽样法(DoubleSamplingPlan)（二次抽样）先有初始的样本，由这样本决定(1)接受此货批，(2)拒绝此货批，(3)取第二个样本，如果取第二个样本，则合并第1个及第2个样本的数据来决定接受或拒绝此一货批。–多重抽样法(MultipleSamplingPlan)（多次抽样）是双重抽样法观念的扩展，为了做有关货批处置的判定，需要2个以上的样本，多重抽样的样本通常比单一抽样法或双重抽样法小。•单次抽样检验测定n个样品X=CXC该批允收該批拒收如果不良品个数为x个•双次抽样检验由批中抽取n1个第一样本加以检验d1≤c1时d1≥r1时由批中抽取n2个第二样本加以检验d1+d2≤c2时d1+d2c2时该批为合格批该批为不合格批从第一样本中发现不良品数d1r1c2或r1=c2或是检验类型不同而定c1d1r1时从第一样本中发现不良品数d2三.抽样计划之分类三.抽样计划之分类•多次抽样形式–多次抽样是双次抽样的延伸，只不过将双次抽样的次数增多而已。–参见附表#表示第一样本不允收该批，换言之，当第一样本检验后，只能决定是继续抽样还是拒收。抽样次数样本大小累积n大小允收数拒收数15050#42501001535015026450200375502505865030079750350910三.抽样计划之分类项目单一抽样法双重抽样法多重抽样法对产品质量的保证几乎相同对供应者心理上的影响最差中间最好总检验费用最多中间最少行政费用(含训练、人员、记录及抽样等)最少中间最多检验负荷之变异性不变变动变动对每批制品质量估计之准确性最好中间最差对制程平均数估计之决策速度最快较慢最慢检验人员及设备之使用率最佳较差较差三种抽样检验形式的优缺点：三.抽样计划之分类3.抽样检验的类型规准型（标准型）抽样检验计划调整型抽样检验计划选别型（挑选型）抽样检验计划连续生产型抽样检验计划逐次抽样检验计划三.抽样计划之分类3.抽样检验的类型三.抽样计划之分类3.抽样检验的类型这种方式，需有连续批送检时方可使用，单独批无法调整其检验量。三.抽样计划之分类3.抽样检验的类型三.抽样计划之分类3.抽样检验的类型三.抽样计划之分类（5）.逐次抽样检验计划–在每一送检批中每次抽出一个样品检验，就决定该批是允收还是拒收，若无法决定时，则继续抽样，累计其良品与不良品；–然后依公式或查表（见下页）决定允收或拒收；–此种抽样计划是唯一不能预先知道抽样数的，要等到抽检判定后（合格或不合格）才知样本数为多少；–一般来讲，这种抽样方法其平均抽样件数较少，故其检验费用较少，适用于破坏性试验。–一般当N远大于n时，按二项分布处理。注意：与“逐批检验”的区别，“逐批”是指产品以一系列产品批送入检验，有时也叫“连续批”。相对应“连续批”的概念是“孤立批”3.抽样检验的类型三.抽样计划之分类（5）.逐次抽样检验计划：（n=1到n=30的逐次抽样表）n允收数拒收数n允收数拒收数n允收数拒收数1**110321252*2120322253*2130323254*2141424255*2151425256*216142625703171427258031814283690319142936100320143036各种抽样计划之比较型式规准型选别型调整型连续生产型1.在连续制程中希望检验时.2.由于场地关系必须由在搬运中检验时.3.检查工作与流程的速度可调节时.1.重点在保护生产者.2