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第1页共5页烘炉、煮炉方案一、烘炉烘炉目的是排除耐火材料施工后衬体中的游离水、结晶水，以获得耐火材料的高温使用性能。正确的烘炉操作是缓慢地驱逐砌体内水分，不使之骤然发生应力，并应制定具体烘炉措施，绘制正确的烘炉升温曲线，避免无序、任意操作。耐火材料衬体施工完毕后，在点火烘炉前应进行自然干燥养护。其干燥程度主要取决于环境温度和经历的时间。一般要求施工完成后经7天左右的自然干燥养护，方可加热干燥。自然干燥养护后，炉衬中仍有大量的水分，不定型耐火材料中含有的大量游离水和结晶水必须在烘炉时排出。根据厂家提供的耐火浇注料在不同温度下的试验，浇注料表面水分在80～110℃时蒸发，此后排水速度减缓，随着温度继续升高，到300℃时，游离水和结晶水不断排除，到600℃时完成晶型转化和聚合作用，800℃时达到设计要求的烧结强度，完全释放热应力。为充分排除深层的游离水和结晶水并完成晶型转化，必须在80、110、300、600℃时恒温一段时间.烘炉时，测温点的位置应有代表性，一般设在烘烤温度最高、升温速度最快的部位，同时热电偶端面应与衬体工作面平齐或缩进5mm左右，以真实地反应衬体温度。在燃油燃烧过程中，当烟气温度升至烘炉曲线要求的范围时，停止升温，恒温烘炉。烘炉分为三个阶段：第一阶段常温至110℃的烘炉，烘干游离水。第二阶段110至350℃的烘炉，烘干结晶水。此阶段烘炉时为了保证耐磨、耐火材料的安全，分为两个温度段烘炉：1）110℃至250℃;2）250℃至350℃第三阶段350℃至600℃的烘炉（烧结），使耐火材料完成晶型转化和聚合作用，形成有机结合烘炉时，80～300℃这个阶段是烘炉的关键阶段，这主要因为水在110℃时变为水蒸汽，此阶段脱水量大，脱水速度快，排出水分速度对浇筑料的影响很大，如果水分排出太快，内部残存水分扩散速度不及表面蒸发速度，内部水也会受热变成蒸汽，产生膨胀，致使浇注料收缩发生龟裂，降低粘结强度，使强度削弱，因此应适当延长这段时间的保温。从110℃升温到300℃时，应有缓慢的升温速度，升温速度过快，耐火材料表面干燥也就快，大量气化水分无法排出，会产生破坏性蒸汽压力，使耐火材料产生裂纹或开裂。温度到300℃时，结合水和结晶水变为气体，从排气孔排出，因而，要有足够的烘炉时间，才能彻底排除结晶水。原则上整个烘炉过程中，炉温只能上升，不能下降。若升温过快，超过当天升温计划，只能保温或减慢升温速度，严禁急升急降;升温达不到当天计划时，严禁急切追赶计划，应缓慢地接近计划值，尤其在晶型转化和聚合作用温度区域，更要严格按计划升温和恒温。第2页共5页1.1烘炉的条件1）炉墙竣工并经验收合格，各脚手架和障碍物已拆除。2）漏风试验完结，并已处理好检查出的缺陷。3）风机试运合格。4）负压表、温度表、水位计、电流表、开度指示器等表计完好。5）有足够的燃料。1.2烘炉的方法1.2.1蒸汽烘炉法a适用于有水冷壁的各种类型的锅炉，至少两台以上锅炉并列运行。b先将水注满冷水壁管，由运行锅炉引来蒸汽从水冷壁联箱的排污门送入锅炉，逐渐加热炉水至90℃，在烘炉的整个过程中，必须注意保持锅炉的正常水位。c打开必要的挡板和炉门，以排出从炉膛里逸出的湿气，以便使炉墙各部都能烘干。d对轻型炉墙一般为4－6天，对重型炉墙一般为14－16天，烘炉后期可改用燃料烘炉。1.2.2燃料烘炉法利用燃料燃烧时的辐射热和部分对流热来烘干炉墙，适用于各类型的锅炉，故应用比较普遍。1）采用的燃料有木柴、煤块、燃料油、燃料气。2）烘炉的时间和温度表烘炉时间（天数）4-6过热器后烟温第一天烘炉温度℃不得超过50初期每天提高温度℃10-20末期每天提高温度℃20-30烘炉末期最高温度℃130-1401.3烘炉的合格标准1）炉墙灰浆取样化验水份在2.5%以下。2）燃烧室上部炉墙上所装温度计读数为50℃时，并在此温度下维持45小时。1.4烘炉的注意事项1）如需煮炉，烘炉与煮炉可结合进行，一般灰浆湿度在7%以下时即可开始煮炉，并继续烘烤炉墙。2）严格控制升温的均匀性，并根据灰浆湿度适当调整。3）经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。4）过热器烟温每小时记录一次，炉墙温度每2小时记录一次，热膨胀指示每天记录一次。5）烘炉期间，采用间断进水，进水时关闭再循环门，进水后再开启。第3页共5页6）烘炉完毕应整理出全部记录，绘制温度曲线，并办理签证。二、煮炉2.1煮炉的意义通过煮炉达到清除锅炉受热面内部的铁锈、氧化皮、油脂、各种水垢沉积物和其他腐蚀物的目的。1)被煮锅炉的分类（根据锅炉的脏污程序）第一类：内表面无锈蚀层，仅有个别斑点。第二类：内表面有用机械方法清除掉的红色和黑色锈层。第三类：内表面除有铁锈之外，还有水垢。2）煮炉的条件a筑炉工作全部结束，辅助设备和仪表均能投用。b水压试验合格。c准备好煮炉用的药品和器材。d煮炉使用的化学药品：氢氧化钠、磷酸三钠、无水碳酸钠。2.2锅炉的碱煮1）煮炉前的加药a加药方法第一种锅炉给水经过加药设备后与碱溶液混合，同时进入锅炉。第二种在锅炉联箱或省煤器放水管处，用专门的加药泵将配制适量的碱溶液加入锅炉。第三种在汽包上安装带有盖子的加药箱，向汽包中加药，加药箱的出口应用控制阀门及过滤网，以控制加药量和防止杂物进入汽包。b锅炉碱煮加药量。锅炉碱煮每立方容积（包括省煤器）所需药量。用药量(kg/m3)第一类第二类第三类氢氧化钠（NaOH）2-33-45-6磷酸三钠（Na3PO4.12H2O）2-32-45-6c加药时，锅炉的水位应保持在水位计最低水位处。d加药前，应将药品配成溶液，浓度约在20%，搅拌均匀后，一次加入锅炉，但如果锅炉水垢较厚，磷酸三钠的用量较多，可以将所用的磷酸三钠先加入50%，然后在煮炉过程中第一次排污后，再加入其余的50%。2）煮炉a煮炉的程序和时间安排碱煮程序锅炉类型(小时)加入药液ⅠⅡⅢ第4页共5页升压到0.3-0.4MPa333在压力为0.3-0.4MPa和负荷5-10%额定值下进行碱煮，同时拧333降压至大气压力，排污并补水121212补加剩余的50%下进行碱煮111排污，补水并降压到0.3－0.4MPa-11升到1.0-1.5MPa，并在负荷为额定值的5-10%下进行碱煮81224保持2.0-2.5MPa，通过锅炉最低点的多次排污，换水直到达标8810总计455480b每二小时取炉水水样对碱度和磷酸根的变化情况进行分析及监视，要求各部炉水碱度均匀，且在46.5mmol/L。c各点排污时间不超过30秒，以防止循环被破坏。d煮炉时，一般只投入一台汽包水位计，其余备用，汽包水位应维持在高水位，但要防止药液进入过热器内。e除了锅炉补充上水时间以外，再循环门在其余的全部时间内均应打开，过热器疏水门也应适当开启。f煮炉结束后立即换水，并冲洗药液接角过的疏水门和放水门。g应特别注意溶液加入时的安全，并备有冷水水源和有关救护药品（石灰水、2%硼酸液和2%的高锰酸钾等）。2.3锅炉的酸洗1）酸洗是用泵将各种配方的酸液按一定顺序打入锅炉的各部受热面。2）酸洗工作应在专门组织的领导下进行，否则，由于操作不熟练，会造成金属材料的损坏。3）酸洗工作应设专门的设备和管路系统，不受酸洗的受热面应可靠的堵塞。4）酸洗前应与其它锅炉解列，并进行水压试验。5）按照选定的系统将含有抑制剂及其它附加成分的盐酸溶液，灌满被清洗的受热面或将溶液在其中进行强制循环。6）酸洗进行到从锅炉来溶液中的酸的浓度不再剧烈降低时（30分钟内不超过0.1%）为止，然后将溶液排入地沟，通常酸洗时间为4-8小时。7）给水冲洗受热面，直到从锅炉出来的水的碱度与进入锅炉的水的碱度相等为止，冲洗后排入地沟。8）用1%浓度的烧碱溶液在1.0-1.5MPa下碱煮6－8小时，以中和残存的酸。第5页共5页