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的缩写，是一种借助数理统计方法的过程控制工具，中文一般译成“统计过程控制”。SPC质量控制的基本元素是控制图。控制图是对生产过程中产品质量状态进行控制的统计工具，是质量控制中最重要的方法。人们对控制图的评价是：“质量管理始于控制图，亦终于控制图”。由于它把产品质量控制从事后检验改变为事前预防，对于保证产品质量，降低生产成本，提高生产效率开辟了广阔的前景，因此它在世界各国得到了广泛的应用。控制图的主要用途是：(1)分析判断生产过程的稳定性，统计控制状态．(2)及时发现生产过程中的异常现象和缓慢变异，预防不合格品发生．(3)查明生产设备和工艺装备的实际精度，以便作出正确的技木决定．(4)为评定产品质量提供依据。控制图的分类：(1)X-R控制图（均值-极差控制图）。(2)X-S控制图（均值-标准差控制图）。(3)工序能力指数图(4)Xmed-S中位数极差图(5)合格品率的控制图-P图(6)不合格品数的控制图-Pn图(7)不合格数的控制图-C图(8)单位不合格数控制图-U图系统功能1．基本设置基本设置具有线型定义、控制图类型定义、刀具种类定义、刀具参数定义、模具定义、加工缺陷定义、加工设备定义、计量器具定义、计量单位定义、工艺过程定义、工位定义、SPC系统参数等。2．控制类型切换在每次进入以后具体的控制图之前，如果没有设定过本次的控制类型，系统会自动调用“控制类型切换”，供用户选择；如果用户已经工作在具体的控制类型下，则可以通过“控制类型切换”进入到不同的控制类型模式下。工作在不同的控制类型下，用户建立的控制图是不同的。初始能力用于在分析阶段对设备、工序投入生产时的能力的评大量管理资料下载价；机工能力用于生产过程中的控制阶段设备、工序的稳定性监控。3．控制图系统提供控制图建图、控制图采样数据自动输入和人工输入、缺陷数据录入等功能。4．控制图分析供用户调取指定的控制图根据采样数据自行绘图并打印相关的数据表、图、报表，并提供预览。本系统提供工业加工中常用到控制图分析，并提供用户自定义控制图报表功能。五钢产品质量控制流程一.进货质量控制采购合同中明确原材料质量要求.合格分承包商评定.对原材料按技术条件进行检测和炉前验收.二.过程质量控制编制工艺技术文件,并严格组织实施.设立24个控制点,对产品关键质量特性,运用SPC等系统技术,进行控制.大量管理资料下载编制质量计划,实施质量见证活动.过程检测(无损探伤)及验收.设备定期检修和维护.三.产品出厂控制出厂前进行理化测试,表面检验和无损探伤检验.组织产品质量抽查或按用户的要求进行质量验收.实行产品质量责任印鉴管理.提供质量保证文件.质量跟踪和售后服务.如何建立企业网络化SPC一、SPC应用的几个误区目前有很多企业都在学SPC，用SPC，但也存在一些认识上的误区。比如，有些单位收集一些的质量数据，做几个控制图，计算一下Cpk，就算使用了SPC，有些企业为了应付客户的要求，做几个漂亮的控制图，挂在墙上展示一下，也算用了SPC。这些认识都是很初级的，完全没有理解SPC动态过程控制的核心，根本不能达到对过程质量动态、连续监控的目的。后，试图寄望它不只能发现过程的异常波动，更应该给出导致异常的过程要素和原因。如异常情况是由设备、原料或操作上的什么问题引起的？这里必须明确指出，这些想法是不切实际的，也是没有理论依据的。SPC工具是用统计学方法对过程质量数据进行处理、使工序质量状态可视化。而可视化的控制图只反映当前过程的运行状态或者未来趋势，并不能反映导致这种状态出现的内在原因。异常原因还要由人去查找，正如张公绪教授总结的“20字真经”所言：“查找异因，采取措施，加以消除，不再出现，纳入标准”。要把控制图的某些特征状态与导致它的内因关联起来，必须在实践中反复总结，发现规律，从而提高查找问题、即时反应的能力。另外，我国SPC质量专家张公绪教授提出的选控图统计诊断理论（即SPCD中的D），也不是用来诊断控制图异常的过程原因，而只适于诊断不同工序影响同一质量指标时（象过滤和褪色都影响液体的透明度），究竟哪道工序是导致异常的根源这样的特殊情况。所以，理想化的期望必将影响质管人员对SPC的信心，也将阻碍企业实施SPC的进程。SPC培训中要切忌把注意力过多地集中在SPC理论中的统计原理、统计方法、计算公式上，而要以建立过程质量控制理念，理解SPC工具的系统构架、业务分布、数据流程，掌握使用方法为重点，使企业的每个员工都能整体地、理性地认识SPC，在实际中能动地领把SPC思想融入到质量工作中去。SPC并非只能使用产品的质量数据来监控工序质量，大部分的工艺数据都可用于SPC控制图来监控过程质量。二、SPC理论知识培训必不可少SPC理论的核心就是通过对动态生产过程中连续的质量数据进行即时描点绘图，通过观察分析控制图的特征来了解工序过程的稳定状况，及时发现异常波动，消除或减少不合格品的出现，这就是它的预警功能。控制图的预警功能是SPC理论的最大优势，也是它广为使用的根本质因。说具体一点，就是通过观察控制图上点子的排列特征，如果满足判异准则中的某些条款而不予理睬，生产继续进行下去，可能很快就会生产出不合格产品，从而造成材料浪费、降低生产效率。而生产过程的稳定与否是由生产过程的五要素决定的，这就是常说的4M1E，即人、机、料、法、环。如果控制图出现异常，就应该立即从这几个方面大量管理资料下载去查找问题，分析原因，消除故障。所以说，SPC不仅仅是简单地做几个控制图，它更提供了一个动态、连续、实时的过程质量控制方法。我们可以通过在企业实施SPC系统发现，SPC理论知识培训工作必须走在系统建设的前面。由于SPC理论方法在国内企业中出现是近几年的事情，普及性的资料还不够丰富。所以，很多管理人员甚至质量人员都是感性认识多，较全面的理性认识少，有些概念还存在理解上的歧义。只有真正掌握了SPC理论，才能把这一工具用好，才能在过程质量管理中充分发挥人的能动性，使SPC真正成为过程质量控制的有效工具。有关的培训事宜最好与各级的质量协会联系，由他们结合企业实际情况提供专业、系统、切合实际的理论知识培训。培训内容对不同的对象应有侧重点，对现场操作工人，重点应放在控制图的观察、判异准则、软件相关功能的操作等内容上；而对质量管理人员就要全面深入一些，包括SPC涉及的统计学原理，控制图的选择，控制图描点方法，控制线的计算，样本分布直方图，工序能力指数的计算、意义等原理性的东西都应讲清楚。这也有助于他们在企业中做更广泛的普及工作，逐步提高全员的SPC理论水平。三、网络化SPC是过程质量系统的必然选择产品的总体质量是每个零部件质量的累积，有时一个很小的零部件也能影响整个产品的使用性能。要全面提升企业的过程质量控制能力，必须从每一个零部件的加工、每一道工序的处理做起，形成自始至终的过程控制闭环，实现全面过程质量控制，达到休哈特理论中的全稳生产线。只有形成这样的控制局面，才能保证企业范围生产过程的可控态。有了稳定的工序状态，才会有稳定的产品质量。过程质量控制不但要处处有，还要人人参与。它不只是现场操作工的事情，企业各层的质量管理人员都应积极参与到这一工作中去，从而形成互相分工、互相关联、互相监督的全员化网络型过程质量保证体系。SPC正是在发现了企业的真正需求的前提下，把网络技术、数据库技术与SPC科学结合了起来，它为企业提供了一个全面的过程质量解决方案。基于大型数据库的网络化SPC系统，是实现企业全面过程质量控制的优选方案。它以企业局域网设施为基础，以大型数据大量管理资料下载库为平台，以质量数据采集系统、SPC现场动态监控系统、质管员监督分析系统、管理层质量查阅系统等为应用框架，构成了功能完整、运行有效的企业网络化SPC过程质量控制系统。针对企业生产过程质量参数多（包括产品和工艺参数，计量和计数参数等），数据采集连续性、高频度的情况，只有大型数据库系统能够承担数据的管理工作。网络化的系统框架，可以把质量监控点布置到从办公室到生产现场的任何角落，是全面过程质量系统的思想基础。系统功能的模块化是企业人人参与过程质量控制，互相监督、互相制约管理思想的集中体现。另外，SPC控制系统也是企业ERP系统的扩展和延伸，和ERP有着密切的依存和互补关系，所以，这样的系统构架更易于和ERP系统实现无缝连接，为企业的数据共享、节约投资提供了技术可能。网络化过程质量系统SPC因其构架的先进性，可以使企业根据自己的实际情况来制定实施计划，可以考虑先少量投入，从若干关键控制点局部切入，试点总结，逐步扩大的思路建设自己的SPC过程质量系统。它并不像企业ERP系统，一旦与网络和数据库搭界，动辄就是上百万的资金投入。企业现有网络的布设情况，数据量的大小，功能模块的选择都使得系统的建设规模可大可小、灵活方便。四、网络化SPC系统的应用模型SPC质量数据服务器ERP服务器现场监控点计算机一现场监控点计算机二现场监控点计算机三现场质量数据采集点1现场质量数据采集点2现场质量数据采集点3手工质量数据采集、监控点过程质量查询终端质量管理员控制点M质量管理员控制点一过程质量系统的一种典型应用模型。在该模型中，每个现场监控点都设有监控计算机，系统把质量数据读入计算机后，一方面要在控制图上打点，同时还要把数据传入SPC服务器。为了解决个别监控点上数据无法自动采集或没有必要进行自统还设立了质管员分析控制点和过程质量查询点。针对个别企业在生产线建设时就已建立了包含质量数据采集在内的生产信息系统的实际，可以考虑修改下图模型，形成SPC过程质量系统和生产信息系统只在服务器级互连的应用模式。另外，SPC系统与ERP系统的连接也是一些企业的实际需求。常規控制圖的作用制造業的傳統方法有賴于制造產品的生產,有賴于檢驗最終產品并篩選出不符合規范的產品的質量控制。這种檢驗策略通常是浪費和不經濟的,因為它是當不合格品產生以后的事后檢驗。而建立一种避免浪費、首先就不生產無用產品的預防策略則更為有效。這可以通過收集過程信息并加以分析,從而對過程本身采取行動來實現。大量管理资料下载控制圖是一种將顯著性統計原理應用于控制生產過程的圖形方法，由休哈特(WalterShewhart)博士于1924年首先提出。控制圖理論認為存在兩种變异。第一种變异為隨机變异,由“偶然原因＂(又稱為一般原因)造成。這种變异是由种种始終存在的、且不易識別的原因所造成,其中每一种原因的影響只构成總變异的一個很小的分量,而且無一构成顯著的分量。然而，所有這些不可識別的偶然原因的影響總和是可度量的,并假定為過程所固有。消除或糾正這些偶然原因,需要管理決策來配置資源、以改進過程和系統。第二种變异表征過程中實際的改變。這种改變可歸因于某些可識別的、非過程所固有的、并且至少在理論上可加以消除的原因。這些可識別的原因稱為可查明原因或特殊原因。它們可以歸結為原材料不均勻、工具破損、工藝或操作的問題、制造或檢測設備的性能不穩定等等。利用從可重复過程所得到的數据,控制圖有助于檢測出變差的异常模式,并提供統計失控的檢驗准。當過程變异僅由偶然原因造成時,過程處于統計控制狀態。這种變差的可接受水平一經确定，則對此水平的任何偏离都假定由可查明原因造成，對這些可查明原因應加以識別、消除或減輕。統計過程控制的目的,就是要建立并保持過程處于可接受的并且穩定的水平、以确保產品和服務符合規定的要求。要做到這一點，所應用的主要統計工具就是控制圖。控制圖是一种圖形方法，它給出表征過程當前狀態的樣本序列的信息，并將這些信息与考慮了過程固有變异后所建立的控制限進行對比。控制圖法首先用來幫助評估一個過程是否已達到、或繼續保持在具有适當