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品質管理系列簡報主題•品質管理概念•抽樣計畫•品管七手法•管制圖及製程管制•基本統計•品質稽核•品質成本•歷史背景•何時使用抽樣計畫•概說•抽樣檢驗的基本概念•允收品質水準與拒收品質水準•OC曲線允收抽樣的基本方法歷史背景但凡近代大家所熟知的各種品質、改善工具或是管理工具，多係因應第二次世界大戰，由美國國防部所倡導而普及到全球，各種抽樣計劃亦不例外。抽樣計劃的誕生，源自於下列的假設：1.大量生產的工業化產品，有不良品存在是正常的2.品質檢驗是需要消耗時間，佔用大批人力的所以買、賣雙方為了保障各自的權益，同意在一定的冒險率之下(α、β或是生產者冒險率、消費者冒險率)，減少所需的檢驗數量，利用少量的樣本來代替整個批量的檢驗。何時使用抽樣計劃我們只鼓勵在『不生產、不製造、不設計不良品，做到品質保證』的情況下，配合客戶品質檢驗驗證送驗批都係良品，其實無須再檢驗而因客戶要求下，才使用抽樣計劃。而從事研發生產製造的公司是在有目的性的規劃下執行全數檢驗，而檢驗的目的不是為了驗證各階段是否係良品的必要作業，而是確保下一階段能繼續維持在良品狀態的加值活動。概說定義：•批：各種產品，凡是具有相同來源、在相同條件下生產所得到相同規格的產品。『批』即『製造批』。•檢驗批：構成的目的乃是便於抽樣檢驗之進行。『檢驗批』與『製造批』、『交貨批』、『裝運批』等有所不同。•批量：檢驗批內產品個數，以『N』表示。•樣本：由檢驗批內隨機抽取之產品個數，以『n』表示。•抽樣檢驗：買賣雙方約定之『檢驗批』中，依據『批量』大小，抽出不同數量之『樣本』。將樣本以事先約定的『檢驗方法』加以檢驗，並將檢驗的結果與預先決定的『品質標準』比較，以決定個別樣本是否合格。概說•合格判定數：判定一批產品是否允收基準的不合格品數，以『c』或『Ac』表示。•缺點(Defect)：未達成意欲使用之要求者(ISO)。品質特性不合於契約所規定的規格、圖樣、購買說明書等之要求者。以『d』表示。嚴重缺點：產品有危害使用者的生命或安全者。主要缺點：產品的使用性能不能達到所期望者。次要缺點：不影響產品使用目的者。•不合格品(Nonconformity)：未能符合所規定之要求者(ISO)。品質特性裏所指定須檢驗的品項目謂之檢驗項目。倘其中有一項或以上的檢驗項目不合符規定者。亦以『d』表示。•『不格合』與『缺點』基本之不同是『規定之要求』與『意欲使用之要求』。•抽樣計畫：以計數值為例，N、n、Ac。圖示檢驗批(N)檢驗批(N)檢驗批(N)樣本(n)統計量抽樣計畫製造批(N)檢驗之目的SPC---管制圖破壞性的檢驗全數檢驗成本高昂，而通過一件不良品之損失極為輕微時，寧可採取抽樣檢驗，而不採取全數檢驗。送驗批(群體)之物品數量龐大，若要採取全數檢驗，可能曠日費時而影響交貨期。送驗批(群體)之物品體積龐大，不適合採用全數檢驗送驗批(群體)中允許有少數不良時，全數檢驗雖非不可行，但以採用抽樣檢驗較佳。抽樣檢驗的基本概念抽樣檢驗可能適用於下列五種情況：驗收抽樣計畫的類別舉一反三抽樣計畫之分類抽樣計畫之分類-(計數值)•抽樣計畫的型式：(1)規準型：規定、為一定值(=5%=10%)。JISZ9002(單次)。(2)選別型：Dodge&RomigTable---(單、雙次)。(3)調整型：MIL-STD-105E、CNS2779Z4006---(單、雙、多次)。(4)連續生產型：MIL-STD-1235(CSP-1、CSP-2、CSP-A、CSP-M)(5)逐次型：抽樣計畫之分類-(計量值)•抽樣計畫的型式：(計量值)(1)規準型：JISZ9003、9004---(單次)。(2)調整型：MIL-STD-414、CNS9445Z4023、ISO3951---(單次)。(3)混合型：MIL-STD-414&MIL-STD-105E(4)Other---ShaininLotPlotMethod抽樣計畫的比較項目單次雙次多次對產品品質的保證對供應者心理上的影響總檢驗費用行政費用(含訓練、人員、記錄及抽樣等)檢驗負荷之變異性對每批製品品質估計之準確性對製程平均數估計之決策速度檢驗人員及設備之使用率最差最多最少不變最好最快最佳中間中間中間變動中間較慢較差最好最少最多變動最差最慢較差幾乎相同單次抽樣計劃圖示抽樣n個樣本該批允收xc該批拒收cx如果不良品個數為x個送驗批樣本數允收數拒收數30,00012534單次抽樣計劃案例一般檢驗水準ⅠAQL1.0雙次抽樣計劃範例第一次抽樣第二次抽樣樣本數﹝n﹞累積樣本數允收數﹝Ac﹞拒收數﹝Re﹞5050501003879一般檢驗水準ⅡAQL4.0N=1000雙次抽樣計劃圖解規準型一次抽驗計畫的流程Npnx群體樣本不良品數)()(拒收則判斷群體不合允收則判斷群體合格cxcx抽樣測定(或送驗批)p:群體不良率規準型抽樣檢驗計畫：此種抽樣計畫的精神在兼顧買賣雙方之利益和損失，即規定雙方的冒險率α及β為一定之數字（一般取α＝５％，及β＝１０％）選別型一次抽驗計畫流程NPxnN-npN個良品不良品良品抽樣送驗批樣本測定cxcx判定群體合格(允收)判定群體不合格(群體做全體檢驗)全數檢驗以良品來替換選別型抽樣檢驗計畫：通常在抽樣檢驗不合格批均判定為退貨，但在選別型抽樣計畫中規定，凡是被判為不合格批，須進行全數剔選，將不良剔除，並以良品補足之而予以允收。僅適用於非破壞性檢驗。調整型抽樣之調整流程調整型抽樣檢驗計：依過去檢驗結果若送驗批品質良好即減少檢驗樣本（減量檢驗),反之即增加樣本或減少合格判定數（加嚴檢驗），如此對買方有更好的保障並可促使賣方積極改善其品質，此法之施行需有連續批送驗時方可應用，單獨批無法調整其檢驗量。連續生產型抽樣檢驗(CSP-1)開始全數檢驗抽樣檢驗,每隔1/f個抽驗一個發現一個不良品未發現不良品連續出現i個良品連續生產型抽樣檢驗計畫：適用於連續生產之產品，在製程上抽驗，起始時連續抽驗一定數目之樣品，均為良品時則改為每一定個數間抽一樣品檢驗，若為不良品，即回覆起始時方式重新檢驗。允收品質水準與拒收品質水準•允收品質水準(AcceptableQualityLevel,AQL)，係指產品在某一不合格率下，買方認為產品滿意的品質水準，即產品判定允收之最高不合格率。(p0)•拒收品質水準(LotTolerancePercentDefective,LTPD)係指產品在某一不合格率下，買方認為產品不滿意，應判定不合格的品質水準，即產品判定允收之最低不合格率。(p1)•抽樣計畫是通過抽樣來進行，很經濟。但既是抽樣就有風險，難免不犯錯誤。何謂兩種錯誤?•第一種錯誤：生產者冒險率(Producer’sRisk,PR)。生產者的產品品質水準雖達到允收水準，原應判定允收，但因抽樣關係，誤將此送驗批判定拒收，造成生產者的損失。此乃犯了第一種錯誤(TypeIError)。以符號表示，通常設定為5%。•第二種錯誤：消費者冒險率(Consumer’sRisk,CR)。送驗批中含有很多的不合格品，品質水準已達到拒收水準，原應判定拒收，但因抽樣關係，誤將此送驗批判定允收，造成消費者的損失。此乃犯了第二種錯誤(TypeIIError)。以符號表示。通常設定為10%。OC曲線•OC曲線，即操作特性曲線(OperatingCharacteristicCurve)之簡稱，係指在不同的不合格率下，送驗批被允收的機率理想的OC曲線•理想的OC曲線能允收所有等於與小於某不合格率者，拒收所有大於某不合格率者。不合格率允收機率Pa0不合格區合格區1典型的OC曲線合格區域未定區域不合格區域(生產者冒險率)(AQL,1-)(LTPD,)(消費者冒險率)AQLLTPD允收機率Pa1.001-0.750.500.250.00典型的OC曲線在繪製單次抽樣計劃的OC曲線時的步驟：(N=5000，n=200，Ac=3)(二項分配與卜松分配計算允收機率Pa)(1)先假設驗收批的品質p。(2)將p乘以樣本大小而得到=np。(3)求np下的允收機率Pa。送驗批的允收，乃根據隨機抽樣中，樣本大小n為200中，不格品數為0、1、2或3時，就可允收了。(4)將(1)、(2)、(3)給予不同的p，則可求得不同=np下的Pa值(5)將各種不同np下的Pa值連接起來，即成為單次抽樣計劃的OC曲線。OC曲線製作範例OC曲線的特性：依同一比例所抽取的樣本數，其OC曲線對品質保證有很大的差異。在各不同大小的送驗批中抽取固定的樣本大小，可得到相當接近的OC曲線。在N、c固定不變的情況下，當n增大時，OC曲線變得更陡峭。在N、n固定不變的情況下，當允收數(c)減少時，OC曲線變得更為陡峭。•自不同數量的各批中,雖按同一比例抽取樣本,但並不能得到相同程度品質保證•自數量不同的各批中抽取一定數量樣本,可得到相當接近的品質保證•任何抽樣計畫無法完全避免不良品的混入,因任何抽樣均有誤差存在,僅能在訂定抽樣計畫時盡量使不良品允收之機率減少而已•樣品n越大,OC曲線之斜度越大,區分好批與壞批的能力越強OC曲線的特性：剛開始要決定AQL時,因沒有足夠過去記錄，只能依賴調查相類似產品或製程之工廠所使用AQL做為參考。一般作法有：（Ａ）以缺點或不良品之等級來分：檢驗項目分，嚴重不良（缺點），主要不良（缺點），或次要不良（缺點），則其AQL也各不相同，檢驗項目愈重要採取較嚴AQL例如：一工廠採用AQL進料檢驗主要不良0.65%1.5%2.5%次要不良4%6%成品出廠主要不良1.5%2.5%次要不良4%6%『(一)經驗法』檢驗項目較少，採取較嚴格AQL，反之，採取較寬鬆的AQL。例如：檢驗項目較多時之AQL主要不良次要不良檢驗項目AQL(%)檢驗項目AQL(%)4以下5~78~1112~1920~4849以上00.6511.52.52以下3~45~78~1819以上1.01.52.54.06.5『以檢驗項目多少來決定』這是以成本立場來釐定當AQL。即用檢驗方法消除不良零件之成本與允收不良零件進入生產場所,以後之修理成本之百分比。檢驗成本（每一零件）＝損益平衡點（B．E．P）修理成本（每不良之總成）損益平衡點AQL(%)0.5~1%1~1.75%0.250.651.75~3%3~4%4~6%6~10.5%10.5~17%12.546.510求出損益平衡點，再選取最近或等於此點之AQL值，此種方法非常不易實施，因為每一總成之修理成本與檢驗成本無法準確地算出，因此誤差也大。還有一種作法，即依此述求出損益平衡點後，再依下法決定商當AQL（修理成本與檢驗成本，也是不易算出的）。『損益平衡點法這是一個非常實用與可行的AQL設定法。這種方法不但考慮成本，也考慮到不良（缺點）之等級與其他要素，又容易設定。（Ａ）如下圖，把AQL有關之要素列於上列，通常這些要素包括：a.檢驗成本與修理成本之比。b.可能發現不良地區。c.不良品處理方式。d.製程方式。e.鑑定不良之難易等等。（Ｂ）將AQL從最嚴到最寬（例如由0.065%到15%），由上而下列於下圖。『歸納分類法』a.把全司的檢驗成本與修理成本之比例，分為0.5以下，0.5至1，與超過1以上三種。b.不良品可能被發現處，也分為：顧客使用時，製程最終檢查與製程中間檢查三種。c.不良品處理方式：分為報廢處理、可整修或可特別降低規格使用三種。d.本身工廠之製程是屬於全自動、半自動或人工三種。e.不良是否容易鑑定，不易鑑定與很難鑑定。（Ｄ）由最左邊起點開始，依照各不同要素之狀況而自右邊行進，而達到最右邊即可得所要之ＡＱＬ。（Ｅ）若使用上方便，可以考慮把AQＬ再縮減為幾種，如所建議之AQL。假若工廠所要考慮的要素超過五種時，可以把下圖增加AQL之範圍，用同樣方法求得AQL，上頁圖中建議AQL可依各工廠實際需斟酌分組得之。『（Ｃ）將各要素所產生之狀況分為三類』MIL-STD105E表使用程序。