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『品質』的基本架構•定義：符合顧客的需求•流程：預防不良•衡量方法：品質成本•執行標準：零缺點對品質常有的錯誤觀念•大多數的品質問題是錯在作業人員•容許少數的不良,意外的瑕疵是無可避免的•品質是品管部門的責任•只重視品質檢驗,檢驗人員需負責解決瑕疵品•SPC只是在現場掛管制圖對品質的正確觀念•85%的品質問題是管理人員所要擔負的,管理者態度的偏差更剩餘作業人員的懶散•第一次就把事情做好,並且將後工程視為顧客,才能真正做到零缺點品質•品質和公司每一個人都有關•品質檢驗是可以解決問題但卻無法消除問題•SPC是讓品質保證的系統持續運轉不斷改善製程,以提昇品質與生產力『顧客』觀念的變遷•階段一：認為購買者才是顧客•階段二：不但是購買者，同時也將使用者(消費者)視為顧客•階段三：購買者、使用者外，同時也將第三者(社會大眾、潛在客戶)視為顧客•階段四：購買者、使用者、第三者外，同時將公司內各階段(後工程)視為顧客良好的品質顧客對良好品質的需求→銷售量增加良好品質可消除浪費→成本降低利潤=銷售收入-成本結果上升上升下降生產過程之品管作業可分為1生產開始前2生產過程中3生產完成後---------------→--------------→------------------進料品管(IQC)製程品管(IPQC)出貨品管(OQC)統計製程管制SPC統計製程管制的定義•經由製程中去收集資料，而加以統計分析，從分析中得以發覺製程的異常，並經由問題分析以找出異常原因，立即採取改善措施，使製程恢復正常。並透過製程能力解析與標準化，以不斷提昇製程能力。常態分配群體：XP(u-sXu+s)=0.6827平均數：uP(u-2sXu+2s)=0.9545於u±ks之間的機率標準差：sP(u-3sXu+3s)=0.997395.45%99.73%68.26%-3-2-1u+1+2+3變異--共同原因與特殊原因•為了使變異的表示簡化，通常分成下列二種：F共同原因的變異(機遇性原因)製程中變異因素是在統計的管制狀態下，其產品的特性(或品質狀況)有固定的分配F特殊原因的變異(非機遇性原因)製程中變異因素不在統計的管制狀態下，其產品的特性(或品質狀況)沒有固定的分配因為生產過程中每一件成品都不同，因此如果製程很穩定，則生產產品的品質特性的分布將形成一種固定形狀，稱為分配。一般分配有下列之不同情形：…….或是以上這些的不同組合如果製程中，只有共同原因的變異存在，則其成品將形成依各很穩定的分布，而且是可以預測的可預測的大小時間如果製程中，有特殊原因的變異存在，則其成品將為不穩定的分布，而且無法預測的不可預測的大小時間位置散佈形狀大小→大小→大小→局部問題改善對策如管制圖F牽涉到消除產生變異的特殊原因F可由製程人員直接加以改善F大約可以解決15%之製程上的問題系統改善對策如CACPCPKF必須改善造成變異的共同原因F經常需要管理階層的努力與對策F大約85%之製程問題屬於此類系統建立統計製程管制的步驟特殊原因的變異簡單的統計分析可發現直接負責製程的人員去改善局部問題改善對策共同原因的變異制程能力分析可發現管理與製程的人員合作改善系統改善對策1.確立製造流程2.製造流程解析3.決定管制項目4.實施標準化5.製程能力解析6.管制圖的運用7.問題分析解決8.製程的繼續管制•繪製製造流程圖→訂定品質工程表•利用5W1H已掌握製程狀態•顧客之需求為何?•標準之建立、修正與營運•是否符合規格或顧客要求•如何正確的使用適當之管制圖•原因為何?如何避免問題再次發生•延長管制界線作為製程之繼續管制CPK1CPK≥1.0流程定義•集合所需的人員、程序、機器、物料，經由必要的作業活動來產生一特定的產品(結果)增加附加價值的工→資訊作投入→產出一確立製造流程二決定管制項目三實施標準化四製程能力調查Ca、Cp、Cpk五管制圖的運用六問題分析解決七製程繼續管制六問題分析解決製程條件變動時•資料→•物料→•顧客需求→•資源設備→•說明→•標准→•教育→→產品