QC七工具

抽样检验（中级）抽样检验按照规定的抽样方案，随机地从一批产品或一个生产过程中抽取少量个体（作为样本）进行检验。一、概念第一节抽样检验的基本概念——对象：一批产品——方法：应用数理统计原理——目的：推断产品批合格与否——缺点：接收批中仍可能有不合格品；拒收批中也包含合格品。抽样检验特点——破坏性检验；——批量很大；——测量对象是流程性材料；——全数检验不适用或不经济。抽样检验适用场合计量抽样检验计数抽样检验——计件抽样检验——计点抽样检验抽样检验分类（按检验特性值的属性）通过测量被检样本中的产品质量特性的具体数值并与标准进行比较，进而推断整批产品的接收与否的检验。——质量特性如：重量、长度、强度、浓度等计量抽样检验计数抽样检验——计件检验：根据被检样本中的不合格产品数，推断整批产品接收与否的检验。——计点检验：根据被检样本中的产品包含的不合格数，推断整批产品的接收与否的检验。按抽样次数（样本个数）分为一次抽样检验二次抽样检验多次抽样检验序贯抽样检验1.单位产品为了实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位。二、名词术语提交进行检验的一批产品或作为检验对象而汇集起来的一批产品。检验批的组成同型号、同等级、同种类、生产条件和生产时间基本相同的单位产品。据生产方式组批方式不同，检验批可分为：——孤立批：脱离已生产或汇集的批系列，不属于当前检验批系列的批。——连续批：待验批可利用最近已检批所提供质量信息的连续提交检验批。2.检验批（交检批）3.批量（N）检验批中单位产品的数量。4.不合格单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求。不合格分类：A类不合格认为最被关注的一种不合格。B类不合格认为关注程度比A类稍低的一种类型的不合格。C类不合格关注程度低于A类和B类的一类不合格。有一个或一个以上不合格的单位产品。不合格品分类A类不合格品有一个或一个以上A类不合格，也可能还有B类和（或）C类不合格的单位产品。B类不合格品有一个或一个以上B类不合格，也可能还有C类不合格，但没有A类不合格的单位产品。C类不合格品有一个或一个以上C类不合格，但没有A类、B类不合格的单位产品。5.不合格品计数抽样检验常用的批质量表示方法计件抽样检验——批不合格品率（p）NDP批量不合格品数——批不合格品百分数100100NDP批量不合格品数单个提交检验批产品的质量，通常用p表示。6.批质量批每百单位产品不合格数100NC批量不合格数计点抽样检验7.过程平均过程平均是在规定的时段或生产量内的过程质量水平，即一系列初次交检批的平均质量。表示方法不合格品百分数（理论值）实际用样本数据估计：1002121KKNNNDDDp100ˆ2121kKnnndddp20K20K每百单位产品不合格数（理论值）1002121KKNNNCCCp20K8.接收质量限AQL当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。9.极限质量LQ对于一个孤立批，为了抽样检验，限制在某一低接受概率的质量水平。抽样方案抽检一个样本量为n的样本统计样本中不合格（品）数(d)d≤Acd≥Re批接收批拒收一次计数抽样检验判断过程一次抽样方案：（n,Ac）或（n,Ac,Re）Re=Ac+1三、抽样方案及批可接收性的判断批拒收二次计数抽样检验判断过程（一）接收概率及抽检特性（OC）曲线接收概率按规定的抽样方案，把具有给定质量水平的交检批判为接收的概率，记为Pa。四、抽样方案的特性超几何分布计算法：（适用有限总体计件抽检）AcdnNdnDNdDPa0二项分布计算法（适用无限总体计件抽验）AcddndppdnPa01接收概率计算方法泊松分布计算法（适用计点抽检）npAcddednpPa0!（e=2.71828…）注：①当时，可用二项分布法去近似超几何分布计算。10.Nn②当时，可查二项分布函数表求得接收概率。5030.P,n图3.1-4AC≠0的OC曲线OC曲线（抽检特性曲线）——批接收概率L（P）随批质量p变化的曲线——表示一个抽样方案对一个产品的批质量的辨别能力OC曲线的特点——每一个抽样方案（n，Ac）对应一条OC曲线——0≤p≤1，0≤L（p）≤1。——随P的增大，OC曲线呈单调下降。——曲线位置随n或A的变化而变化（上、下移）。——方案要求越严，曲线越往下移。生产方风险α（第一类错误的概率）生产方所承担的批质量合格而不被接收的风险。使用方风险β（第二类错误的概率）使用方所承担的接收质量不合格批的风险。（二）抽样方案的两类风险1.平均检验总数（ATI）平均每批检验产品的总数（含样本与不接收批的全检数）计算公式设N：批量，p：不合格品率，采用（n，Ac）抽样方案，则pL1nNn)p(L1NpnLATI是一个检验的经济性指标（三）平均检验总数与平均检出质量检验后的批平均质量计算公式设p为不合格品率，L（p）为接收概率，N为批量，k为抽检的总批数，（n,Ac）为抽样方案。则)p(LpkNp)p(LkNAOQAOQmax=AOQL为平均检出质量上限。kNpnN)p(kLAOQ2.平均检出质量（AOQ）当n相对N很小时，N-n=N图3.1-8平均检出质量特性曲线计数标准型抽样检验同时规定对生产方的质量要求和对使用方（即顾客）的质量保护的抽样检验过程。计数标准型抽样检验设计思想希望不合格品率为p1的批尽可能不被接收，其接收概率为L（p1）=β；希望不合格品率为p0的批尽可能高概率接收，其接受概率L（p0）=1-α。适当选取p0，p1值既保护生产方利益又对使用方进行质量保护。第二节计数标准型抽样检验（GB/T13262-91）L(p)100p1p01βpABα(n,Ac)A：生产方风险点B：使用方风险点p0：生产方风险质量p1：使用方风险质量α：生产方风险β：使用方风险计数标准型抽样检验的OC曲线1-α计数标准型抽样检验的OC曲线给定p0，p1，从中求出样本量n和合格判定数（接收数）Ac。a．p0栏，共分42个区间p1栏，共分34个区间b．样本量n，取209级一、抽样表的构成（1）确定质量标准（2）确定p0，p1值（p0p1），由供需双方协商决定（取α=0.05，β=0.10）。确定p0应考虑不合格或不合格品类别及其对顾客损失的严重程度二、抽样程序一般：p0（A类）p0（B类）p0（C类）p1与p0拉开一定距离（考虑生产能力、制造成本、产品不合格对顾客的损失、质量要求、检验费用）当=0.05，=0.10时，IEC推荐p1为1.5p0，2.0p0，3.0p0有些国家取p1=（410）p0确定p1（3）批的组成原则：同一批内的产品应当是在同一制造条件下生产的。（4）检索抽样方案1）根据规定的p0，p1，在表中找出对应的行和列，查交叉栏。2）查出相应的n和Ac。（5）样本的抽取随机抽样方法①简单随机抽样法②系统抽样法③分层抽样法④整群抽样法（6）样本的检验根据事先规定的质量标准，检验样本中每个产品合格与否，得到不合格品数d。（7）批的判断d≤Ac，批接收d≥Re，批不接收（8）批的处置a．判为合格批的即可接收b．判为不合格的批，全部退货（或有条件接收，由合同确定）。一、概述调整型抽样检验根据过去的检验情况，按一套规则随时调整检验的严格程度，从而改变亦即调整抽样检验方案的抽样检验过程。是一组严格度不同的抽样方案和一套转移规则组成的抽样体系。第三节计数调整型抽样检验及GB/T2828.1的使用基本思想：当过程质量较理想，减少样本量，提高检验经济性；一旦过程质量变坏，则增加样本量，以降低使用方风险（）；（1）主要适用于连续批检验，在某些情形，也可用孤立批检验（2）接收质量限（AQL）及其作用当一个连续批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平作为一个检索工具是可以接收和不可以接收的过程平均之间的界限值GB/T2828.1-2003的主要特点用不合格品百分数表示时：AQL≤10用每百单位产品不合格数表示时：0.010≤AQL≤1000AQL用不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示（一）质量标准和不合格分类的确定明确规定区分质量特性合格标准或判断不合格的标准根据产品特点和实际需要将产品分为A、B、C类不合格或不合格品GB/T2828.1由三部分组成：正文、主表、辅助图表二、GB/T2828.1的使用程序（1）过程平均的估计表示规定时段或一定产量内平均的过程质量水平过程平均是指过程处于统计控制状态期间的质量水平，实际中往往从样本中估计。（二）抽样方案检索要素的确定截尾检验结果也不能用来估计过程平均。用于估计过程平均的批数，一般不应少于20批。若是新产品，开始用510批进行估计，以后至少用20批。经过返工或挑选后，再次交检的批产品的检验数据，不能用来估计。P注意：采用二次或多次抽检，在估计过程平均时，只能使用第一个样本用过程平均确定AQL一般用确定AQLmaxˆP例：某公司根据10个月连续生产提交批求出的10个为：0.90，0.85，0.98，0.80，0.75，0.93，0.82，0.96，0.91，0.87。=0.98，则AQL=1.0maxˆP按不合格分类来确定AQL（A类不合格）AQL（B类不合格）AQL（C类不合格）考虑检验项目数确定（多个项目规定一个AQL时）AQL（检验项目少）AQL（检验项目多）2.接收质量限AQL的确定考虑产品用途AQL（军品）AQL（民品）考虑产品的复杂程度复杂的——AQL小些考虑缺陷发现的难易难的——AQL小些考虑产品对下工序的影响影响大的——AQL小些考虑产品价格贵重的——AQL小些考虑检验的经济性兼顾本企业的同行生产实际水平兼顾企业其他的质量指标注意：AQL一经确定，不能随意改变指提交检验批中单位产品的数量。由生产条件和生产时间基本相同的同型号、同等级、同种类（尺寸、特性、成分等）的单位产品组成。GB/T2828.1中规定的批量范围由15档组成（见GB/T2828.1-2003中的样本字码表）3.批量IL：为确定判别能力而规定的批量与样本之间的对应关系。——检验水平的等级a．一般检验水平分三级：Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，判别能力ⅢⅡⅠb．特殊检验水平（又称小样本检验水平）分四级：S-1，S-2，S-3，S-4，判别能力S-4S-3S-2S-1一般检验水平的判别能力大于特殊检验水平（4）检验水平（IL）的选择a.产品复杂程度低、价格低廉取低水平。b.破坏性检验取低水平或特殊水平。c.检验费用高的产品，取低水平。d.生产稳定性差或新产品取高水平。e.各检验批间质量差异小的取低水平。f.检验批内质量波动小的取低水平——选择检验水平时应考虑指提交批所接受抽样检验的宽严程度正常检验设计原则当过程平均优于AQL时，应以很高的概率接收，以保护生产方的利益。加严检验为保护使用方的利益而设立，当连续批的检验结果已表明过程平均劣于AQL值时，应进加严检验，其是强制性的。（5）检验严格程度的规定放宽检验——设计原则：当系列批的检验结果表明过程平均远好于AQL值时，为降低检验成本，采用放宽检验，减少样本量。——是非强制性的。开始检验时一般采用正常检验，随后则按转移规则执行。GB/T2828.1中给出的类型有一次、二次、五次。对于给定的AQL和检查水平IL，可以使用不同类型的对应抽样方案，只要规定的AQL与检查水平相同（同一个样本量字码），不论使用何种类型进行检验，其OC曲线基本上是一致的，对批质量的判别能力基本相同。（6）抽样方案类型的选取通常根据比较不同类型的对应抽样方案的检验和抽样费用确定采用何种类型。平均样本（AS