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抽樣檢驗方法目錄1、抽樣檢驗的來源2、抽樣檢驗的定義3、抽樣檢驗的分類4、抽樣檢驗和全檢的區別5、抽樣檢驗的基本概念6、計數調整型抽樣方案簡介7、一次正常抽樣方案使用簡介附錄一、樣本大小字碼表附錄二、一次正常抽樣方案表1.抽樣檢驗的來源二次世界大戰剛開始時，美國迫切需要把平時產業轉變成戰時產業，造成了大量的軍需品的生產和檢驗，但當時檢查員又非常缺乏，同時軍需品不可能進行全檢，故不得不採取經濟又適用的抽檢方法，在此背景之下就產生了抽樣檢驗標準：MIL—STD—105A。(1945年產生，1950年正式發布)2.抽樣檢驗的定義從群體中，隨機抽出一定數量的樣本，經過檢驗、試驗或測量以後，以其結果與判定基準作比較，然後利用統計方法，判定此群體是合格還是不合格的檢驗過程，稱之為抽樣檢驗。3.抽樣檢驗的分類按抽樣檢驗的方式可分為如下四類：一、標準型抽樣檢驗是在同時考慮生產方和顧客風險的情況下，對孤立批所進行的一種抽樣方案，以判斷群體的合格與不合格為目的。ＮＰ抽樣檢驗n樣品X不良品良品X＞C拒收X≦C允收3.抽樣檢驗的分類二、挑選型抽樣檢驗對按一定抽樣方案拒收的產品，不是一退了之，而是對不合格批採取全數檢驗，退全檢後的不良品並要求退換。三、調整型抽樣檢驗根據以往交驗批的信息，按一定的轉換規則，對檢驗方案的寬嚴程度進行調整的一種抽樣方案。適用於連續生產批的檢驗，一般分為：(1)正常檢驗;(2)加嚴檢驗;(3)放寬檢驗。3.抽樣檢驗的分類四、鏈式抽樣檢驗從檢驗批中抽出很小的樣本，並規定樣本中不允許有不合格。適用於費用高、批量小及客觀條件不允許抽取較多產品的情況。4.抽樣檢驗和全檢的區別一、抽樣檢驗和全檢的適用場合抽樣檢驗並非任何場合都適用，有些可以做抽樣檢驗，有些必須進行全檢。這主要依據檢驗群體的性質、數量、體積大小或檢驗所產生的經費或者檢驗方式而定。但全檢不一定就比抽檢好。(1)適用於抽樣檢驗的場合——屬於破壞性試驗，如材料強度。——檢驗群體數量非常多，如螺絲。——檢驗群體體積非常大，如原棉。——產品屬於連續的物品，如紗絨。4.抽樣檢驗和全檢的區別(2)適用於全數檢驗的場合——檢驗很快，且費用少，如燈泡點火檢驗。——產品必須全數良品，如手表、照像機等。——產品中只要有少許不良品，就會嚴重影響人身或財產安。全，如高壓氣筒。4.抽樣檢驗和全檢的區別一、抽樣檢驗與全檢的優劣比較(1)優點——抽檢費用遠比全檢少。——抽檢數少，可較詳細。——判斷為不合格則全批退貨，可加強供應商的品質管理。(2)缺點——雖然判定為合格，也難免存在一些不良品。——可能把不合格批誤判為合格批，也可能把合格批誤判為不合格批。5.抽樣檢驗的基本概念一、檢驗群體(N)、檢驗批(Lot)一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。但若批量很大、連續生產、周期較長，且過程在受控狀態下，可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不可能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。二、單位產品通常將用來檢驗群體中的每個樣品單位稱為“單位產品”，對大多數產品而言，一個產品就是一個單位產品，但對流程性材料，以其包裝容器為一個單位產品，對紡織品則以長度(米、匹等)為單位產品。5.抽樣檢驗的基本概念三、單位產品質量質量特性可分為計量型和計數型兩種。計量型特性是可通過測量儀器測試的，如軸承的尺寸、鋼的含碳量等。計數型特性是離散的，如鑄件的汽孔數、紡織品上的疵點數等。四、樣本(n)從群體(檢驗批)中隨機抽取部份的單位產品稱之為樣本。五、合格判定數(C)作為判定群體是否合格的基準不良數稱為合格判定數。5.抽樣檢驗的基本概念六、缺點單位產品的質量特性不符合規定的要求，稱為缺點。缺點分為：——致命缺點(Critical)：有危害使用者的生命或安全的缺點。——主要缺點(Major)：不符合單位產品的使用目的的缺點。——次要缺點(Minor)：不影響單位產品的使用目的的缺點。七、不良品／良品如果單位產品中有一個或一個以上的檢驗項目不合乎規格要求時，該單位判為不良品，全部檢驗項目都合乎時，該單位產品判為良品。5.抽樣檢驗的基本概念八、不良品數／不良缺點數不良品數：樣本(n)中的不良品個數。不良缺點數：樣本(n)中的不良缺點總數，而不是不良品數。5.抽樣檢驗的基本概念九、抽樣方案對計數型一次抽樣，常用兩個數字(n,c)表示其抽樣方案。n表示樣本大小，c為合格判定數。(n,c)抽檢n件單位產品，有r件單位產品為不合格品若r≦c接收若rc拒收大多數情況下，抽樣方案描述為：一次正常抽樣，檢驗水平為II，合格質量水平(AQL)Cri為0，Major為0.65，Minor為1.5。5.抽樣檢驗的基本概念十、抽樣方案接收概率從抽樣方案判斷規則可知，在一個(n,c)的抽樣方案中，只有樣本中不合格品數r≦c時才能判為合格批而被接收，若以p(r)表示樣本中恰有r件不合格品的概率，則接收概率L(p)為：L(p)=p(r=0)+p(r=1)+‥‥‥p(r=c)=ciirp0)(5.抽樣檢驗的基本概念十一、抽樣特征曲線(oc曲線)對任一確定的抽樣方案(n,c)，當整批產品的質量較好時，不合格品率p就小，接收概率L(p)就大；當整批產品質量差時，不合格品率p就大，接收概率L(p)就小。因此對於同一抽樣方案(n,c)，其接收概率L(p)是隨著批不合格品率p變化的，這稱為接收概率隨p變化的曲線為抽樣方案(n,c)的抽樣特征曲線(oc曲線)。理想的oc曲線如下圖所示，當產品質量好於規定的質量指標po時全部接收，當質量差於規定質量指標po時全部拒收。L(p)=0p≦po1p＞po10L(p)pop但實際抽樣中，這種理想情況並不存在，做一般oc曲線是一條由(0,1)到(1,0)的連續變化的曲線，其形狀取決於ｎ和ｃ的選擇。十二、抽樣方案的選擇較好的抽樣方案應使：在產品質量好於規定(p≦po)時，接收概率L(p)大；當產品質量變壞(p≦p1)，L(p)迅速變小，如下圖所示：0.000.050.100.150.200.250.300.350.400.450.500.550.600.650.700.750.800.850.900.951.00123456789101112pL(p)05.0a1.0bP0P1其中po、p1為生產和使用方共同商定的質量指標(不良率)，其中po滿意的指標，稱為合格質量水平(AQL)，p1為應盡量避免的質量水平，稱為極限不合格率(LTPD)。我們應根據產品的質量要求，合理地調整n、c，將α、β限制在一個生產方和使用方都能接受的適當水平。十二、兩種錯判率在實際抽樣驗收過程中，有對整批產品質量雖已達到要求(p≦po)，但按(c,n)方案驗收時，由於抽樣的隨機性，仍會有一定批因樣本中的不合格品數r＞c而使整批產品拒收。這時抽驗犯了“拒真”的錯誤，稱為第一類錯誤(或稱第一類風險)。第一類錯誤的概率以α表示，顯然有：α＝1－L(po)(α通常取5%)與此相反，當(p＞p1)時按理應全部拒收，但按(n,c)方案驗收，仍有一定概率接收。這時抽檢犯了“采偽”的錯誤，稱為犯了第二類錯誤(或稱第二類風險)。通常以β記犯第二類錯誤的概率。有：β＝L(p1)(β通常取10%)在抽檢方案設計時，應合理調整(n,c)，使α、β限制在可接受範圍。6.計數調整型抽樣方案簡介一、計數調整型抽樣方案發展過程1945年和1950年，美軍發布了具有全球影響力的計數調整型抽樣標準，即MIL-STD-105A。經幾次修訂，於1963年發布了MIL-STD-105E。並於1989年美軍發布了MIL-STD-105E。我國的對等標準為GB2828-87。對等的國際標準為ISO2859。6.計數調整型抽樣方案簡介二、抽樣寬嚴程度轉換規則在過程受控情況下，通常採用正常抽樣方案。抽樣寬嚴程度轉換規則為：1.正常轉加嚴—連續5批(包括不到5批)中有兩批不合格。2.加嚴轉正常—連續5批合格，且過程處於受控狀態。3.正常轉放寬—連續10批合格，10批中不合格總數不超過規定限制數(查放寬抽檢限制數表)，且過程受控，經授權人批準。]4.放寬轉正常—(只要出現以下任何一種情況即可)1批不合格；過程不正常；管理者認為有必要。5.加嚴轉全檢—加嚴檢查後，不合格品批累計達5批。7.一次正常抽樣方案使用簡介1.確定產品質量的判定標準。一般而言，如產品有多個檢驗項目，只要有一個檢驗項目不滿足要求，均應視為不合格品。必要時，可將不合格項目進行分類，有Critical、Major、Minor。2.根據檢查水平確定樣本大小字碼。3.根據合格質量水平(AQL)和樣本大小確定合格判斷數，Ac為接收數，Re為拒收數。4.注意當遇到箭頭時，應採取箭頭上面的第一個抽樣方案。5.特別注意：抽樣時應確保隨機抽樣，同時應確保一次性抽出“樣本數”，然後才能進行檢驗，不可邊抽邊檢驗。6.一般印刷行業的AQL為Major=1.5、Minor=4.0。但也有不同的情況，如銷日本的產品，一般為Major=0.65、Minor=1.5；銷歐美的產品，一般為Major=1.0、Minor=2.5；主要客戶，一般為Major=2.5、Minor=6.5。7.在選擇AQL時，Major、Minor最好相差一個等級。附錄一、樣本大小字碼表附錄二、一次正常抽樣方案表