搜索
©CopyrightSeikoEpsonCorporation2008爱普生技术（深圳）有限公司提升H2系列机种产能工场名:TP生产中心/TP(打印机)制造部发表者:陈世江２０１０年０５月２５日小蜜蜂小组2深圳市“绿色企业”爱普生技术(深圳)有限公司(简称:ESL)TPLFP课ESLTP生产中心(商用打印机)TP制造部部门简介：企业性质：日资公司地址：广东省深圳市南山区第第五工业区员工人数：8，600人生产产品：打印机、投影仪等体系认证：ISO9001、ISO14001OHSAS18001QC活动开展情况:1996年各部门开始推广，TP员工QC活动参与率：35%BS生产中心(家用打印机)VI生产中心(投影仪)公司/部门介绍3小组介绍制表人：陈世江制表日期：2009-8-2成立时间2005-9-1注册时间2009-8-3课题类型现场型活动次数15序号小组职务姓名年龄学历职称组内分工1组长刘新峰33大学主任可行性分析2顾问朴银湖39硕士课长课题选定3组员李晓汉32大学课长设定目标4组员李晓松45大学主任分析原因5组员曹旭平30大学主任确定主要原因6组员陈世江36大学职员确定主要原因7组员叶华英31中专职员制定对策8组员任如钢36中专主任实施对策9组员潘晓艳29中专职员实施对策10组员戴宁33大学主任效果检查11组员张碧英37中专主任标准化小组口号小组名称课题名称注册号活动时间小蜜蜂小组提升H2系列机种产能T-TPIJP090052009/08～2009/10公司第28回改善事例発表大会第二名孜孜不倦求索，勤劳工作，团队力量创造美丽家园！全家福小组荣誉4H2系列产品介绍机种实物体积(长X宽X高)(mm)重量(Kg)印刷介质单台装配时间44”①Hope②Kona2012x789x935180宽幅：A4～B0厚度：0.08～1.5mm24”③Helena④Kona24⑤Aquavit1504x789x935140宽幅：A4～A1厚度：0.08～1.5mmH2产品特点：1）装配时间长；2）精度要求高（无边打印偏差3mm）3）11色颜料墨水；4）打印逼真，还原度高！国庆天安门前60米广告长卷是H2作品。18.18(H)16.15(H)英寸项目制表人：陈世江制表日期：2009-8-25H2系生产流程介绍“F型生产线”LAYOUT设计特点:1）SUBUNIT向本组移动时间少3）本组等待时间少2）物流作业人数少4）SUB～本组间WIP数量少Line数：4条Line人数：44”—55人/拉；24”—52人/拉6选择课题部长方针建立H2新的生产模式公司要求建立高效率的大型打印机制造基地目前症结市场需求急剧上升现有产能无法满足客户需求，影响公司信誉度。选择课题提升H2系列机种产能柱状图制图人：陈世江制图日期：2009-8-21320112311591338176918920500100015002000最大产能Aug-09Sep-09Oct-09Nov-09Dec-09实际产能与市场需求比较差距：572台7计划活动计划课题：提升H2系列机种产能活动时间:2009.8.1-2009.10.30实际制表人:陈世江制表日期:2009-8-6时间项目内容1W2W3W4W1W2W3W4W1W2W3W4W1选择课题朴银湖2设定目标刘新锋/叶华英3可行性分析刘新锋4分析原因李晓松/陈世江5确定主要原因曹/叶/潘/陈/李/张6制定对策刘新锋/叶华英7实施对策刘/叶/潘/李/张/任8效果检查戴宁/潘晓艳9巩固措施张碧英10总结及今后打算刘新锋担当序号AugSepOct8设定目标课长指示:在品质保证前提下至09年10月30日H2系列机种44″目标:20台/拉・Shift(8H)提升到22台/拉・Shift(8H)24″目标:21台/拉・Shift(8H)提升为23台/拉・Shift(8H)我们以此作为此次活动的目标。212320212223现状目标产量24＂产能提升目标202219202122现状目标产量44＂产能提升目标柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-8-13台/拉・Shift(8H)台/拉・Shift(8H)944″机种C/T值把握120011241153115610981173110212081176119912111200120212311253124513891375143810001100120013001400M1M2M3M4M5M6M7M8漏气漏电印字高精度排出外装安检外观1外观2捆包1捆包2单位：秒目标时间柱状图制图人:陈世江制作日期:2009-8-14130924″机种C/T值把握1366131013131196118911591102108810541152110010961021110310759939891025111790010001100120013001400M1M2M3M4M5M6M7M8漏气漏电印字高精度排出外装安检外观1外观2捆包1捆包21252柱状图制图人:陈世江制作日期:2009-8-14可行分析C/T长目标明确了，差距在哪里？现状目标差距M114381309129M21389130980M31375130966现状目标差距M113661252114M21313125261M31310125258M1、M2、M3C/T与目标有差距缩小差距提高生产能力24″44″单位：秒单位：秒制图人:陈世江制作日期:2009-8-14制图人:陈世江制作日期:2009-8-1410效果预测经济效果预测投入成本:治工具投入费用+物料架改造费用+工时投入费用=(***元/只×*只+***元/台×*台)/12+**H/月×*月×**元/H=3005元/月（RBM）效果金额1：（44″）=(生产人员×生产时间×时给)/20台×(改善后生产能力-改善前生产能力)×*拉×**天/月=(**人×*H/天×**元/H)/20台×(22台-20台)×*拉×**天=25872元/月（RBM）效果金额2：（24″）=(生产人员×生产时间×时)/21台×(改善后生产能力-改善前生产能力)×*拉×**天/月=(*人×*H/天×**元/H)/21台×(23台-21台)×*拉×**天=23296元/月（RBM）元/月（RMB）数据外秘11分析原因——因果图M1M2M3作业时间长人员方法治工具物料工位分配不平衡M1辅助人员等待时间长员工不熟练作业员替位多新员工熟练度差物料摆放距离远治具放置位置不合理M2RPF治具放置位置远M1治具放置位置低手/电批使用不方便批嘴更换次数多M2、M3作业项目多电批线过长作业员缺勤多①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩小件料摆放距离远大件料摆放距离远因果图制图者:陈世江制图日期:2009-8-1712确定主要原因——主要原因确认表(1)序号末端因素确认内容确认方法确认标准担当完成日期①新员工熟练度差作业员上岗时间及资格调查查阅员工培训记录现场测试培训及考试合格率100%曹旭平09/8/17②作业员缺勤多4M调查查阅考勤记录/任如钢09/8/17③M2/M3作业项目多M2/M3作业内容确认测试作业时间标准作业时间44”1309s/台24”1252s/台潘晓艳09/8/21④M1辅助人员等待时间长现场装配确认DV拍摄作业时间分析拉平衡目标:85%以上陈世江09/8/19⑤M1电批线长线长度及作业情况调查现场调查无附加价值的作业是浪费戴宁09/8/19小组成员基于事实的决策方法确认末端原因是否为主因13确定主要原因——主要原因确认表(2)序号末端原因确认内容确认方法确认标准担当完成日期⑥批嘴更换次数多批嘴更换调查DV拍摄时间分析无附加价值的作业是浪费张碧英09/8/20⑦M2RPF治具放置位置远治具放置区域确认现场测试三角原理李晓汉09/8/18⑧M1治具取放不方便治具放置位置确认下蹲取放10回/台浪费时间47秒无附加价值的作业是浪费叶华英09/8/18⑨大件料摆放距离远物料放置情况确认大件料体积大无法进入可及区域三角原理李晓松09/8/18⑩小件料摆放距离远物料放置情况确认最远位置3.5米超过手臂可及范围(0.45米)三角原理刘新峰09/8/18小组成员基于事实的决策方法确认末端原因是否为主因制表人：陈世江制表日期：2009-8-2214验证末端原因①新员工熟练度差通过查询作业人员的培训记录，确定所有人员都经过培训，新补充员工4人，都经过培训考核后上岗。结论：作业员都经过培训合格上岗，满足生产需要。15作业员缺勤多结论：通过查询4M变动记录，确认近期作业员出勤无异常，技工对应没问题，对生产无影响。折线图制人：陈世江制图日期：2009-8-17小组成员查询了近期H2系列各拉7月下旬到目前的作业员出勤状况以及生产线对应能力。H2系各拉缺勤状况图012347-197-207-217-227-237-247-257-267-277-287-297-307-318-18-28-38-48-58-68-78-88-98-108-118-128-138-148-158-168-17人NVNQNP技工对应能力确认末端原因②16M2、M3作业项目多M2、M3工位作业内容是否过多，小组成员查阅了这两个工位的作业标准书，并实测标准时间。结论：该工位作业项目多，无法完成目标生产数量。柱状图制图人：陈世江制图日期：2009-8-21M2、M3工位标准时间比目标时间多80s，且该工位UNIT料较多，无法通过提升熟练度缩短时间。M2/M3工位标准CT值1389131313101375120012201240126012801300132013401360138014004424M2M3秒目标CT目标CT44“目标时间：1309s24”目标时间：1252s验证末端原因③差距80S差距80S17小组成员在现场跟踪发现，M1工位的辅助人员等待时间长。分析验证:使用作业分析表对DV拍摄的M1工位作业情况进行时间分析。结论：两人作业时间差404s，存在等待浪费，使生产线少生产0.3台/shift(8H)打印机！根据拉平衡目标：85%以上标准,M1工位CT允许差值216s作业员与辅助人员作业时间差404sM1辅助人员等待时间长现场测试：作业员与辅助人员C/T一览1438103402004006008001000120014001600作业员辅助人员目标CT柱状图制图者：陈世江制图日期：2009-8-19验证末端原因④18M1电批线过长小组成员对M1工位的电批线长度进行了测量，并测试员工作业中是否存在浪费现象。结论：员工整理电批线浪费时间30.2秒使生产线少生产0.02台/shift(8H)打印机。组立时间调整等待走路(步数)其它(完腰)(S)合计2468101214243444546474849496981001021041061082083084085086086186286386406426446466486506526546566586606626646746766786806826846866886906926947047147247267287307407507527547647747847947967988008028048068088108128149141014111412141224122612281230123212341236123812401242124412461248125012521352136213641366136813701372137414741484149415041514152415341544155415561558156015621564156615681570157215741584159416041606160816101710181019102010211022102310232023302340235023602370238023902392240224122422242424262428243824402442244424462448245024522454245624582460246224642466246824702472