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1编制：彭宁审核：苏华人工挖孔桩工程人工挖孔桩的定义人工挖孔桩，就是用人力挖土、现场浇筑的钢筋混凝土桩。人工挖孔桩一般直径较粗，最细的也在800毫米以上，能够承载楼层较少且压力较大的结构主体，目前应用比较普遍。桩的上面设置承台，再用承台梁拉结、连系起来，使各个桩的受力均匀分布，用以支承整个建筑物。3人工挖孔桩的优缺点优点：机具设备简单，施工操作方便，占用场地小，无泥浆排挤出，对周围环境及建筑物影响小，施工质量可靠，可全面开展施工，缩短工期，造价相对较低。缺点：1。持力层地下水位以下则难以成孔2.需要大量劳动力。如果劳动力不足则严重耽误工期。但又不是劳动力越多越好，因为涉及到护壁上强度需要一定的时间。3.挖孔过程中有一定的危险，一旦塌孔往往造成严重后果4施工工艺示意图土石方开挖，出渣孔口开挖出渣测量放线，确定桩位浇注孔口混凝土支模板，浇注护壁砼浇注桩身混凝土检查桩孔直径、深度及清渣钢筋笼制作及吊安就位土石方开挖，出渣移交下道工序清孔、校核桩孔垂直度和直径循环56混凝土灌注桩质量检验标准允许偏差或允许值项序检查项目单位数值检查方法1桩位50mm基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm+300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm。按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检主控项目5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范1垂直度＜0.5测套管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊垂球2桩径＋50井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度3泥浆比重（粘土或砂性土中）1.15~1.20用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样4泥浆面标高（高于地下水位）m0.5~1.0目测5沉渣厚度：端承桩摩擦桩mmmm≤50≤150用沉渣仪或重锤测量6混凝土坍落度：水下灌注干施工mmmm160~22070~100坍落度仪7钢筋笼安装深度mm±100用钢尺量8混凝土充盈系数1检查每根桩的实际灌注量一般项目9桩顶标高mm+3050水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体7混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准(mm)项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2长度±100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±20用钢尺量3直径±10用钢尺量8910施工注意点成孔质量控制成孔质量包括垂直度和中心线偏差、孔径、孔形等。成孔中应随时检查桩孔的垂直度和中心线偏差并控制在允许偏差范围内。防止塌孔护壁是人工挖孔桩施工中防止塌孔的构造措施。施工中应按照设计要求做好护壁。护壁混凝土强度在达到1Mpa后方能拆除模板。11施工注意点混凝土浇筑清孔必须干净，混凝土浇筑前应排除孔内大量的积水。混凝土浇筑应连续进行，一个桩孔一次浇筑完毕。孔深较大时，应采取措施防止混凝土因倾落高度过大而产生离析等质量问题。施工安全问题必须特别注意操作人员井下作业的安全问题。要制定和采取可靠的安全措施，要严格遵守安全操作规程，要有发生安全事故的处理预案。12常见质量问题桩身混凝土质量问题原因分析：①混凝土原材料和配合比有问题，混凝土搅拌时间不足。②浇筑混凝土时，直接从孔口倾倒，造成混凝土离析。③孔底积水未抽尽，不采用水下浇筑法或水下浇筑不当。预防措施:①严格控制原材料质量，混凝土配合比必须正确和严格执行，要保证混凝土搅拌均匀。②浇筑混凝土时应使用串筒或采用其他措施。③应将孔底积水抽吸干净，水量很大时可以采用水下浇筑法施工。13常见质量问题地质条件不良时的施工处理不良地质条件下进行挖孔施工必须编制好出现紧急情况时的处理预案。挖孔中如遇软弱土层或流砂层，可根据具体情况采取减小护壁高度或使用钢护筒等手段，并放慢挖掘速度。如有少量地下水，可将地下水舀出排除；如地下水较多，可以用抽水设备抽水；当地下水量大时，则应采取降水措施。14安全要求施工人员进入现场必须戴好安全帽；制定和采取可靠的安全措施；严格遵守安全操作规程；井下人员的安全设施设备；孔口的安全防护；安全教育；井下有害气体（主要为甲烷、二氧化碳、硫化氢等）的测定和防护措施；15从施工工艺及注意事项一、人工挖孔桩基浇筑至设计桩顶标高，设计要求桩端持力层为中等风化泥岩或砂岩，桩顶嵌入承台0.1m。多桩孔同时成孔，当桩净距小于2倍桩径或小于2.5m时，应采取间隔挖孔方法，排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m，以避免相互影响和土体滑移。16二测量放线，确定桩位场地平整完成后，根据已知的基准点进行桩位放样。如需多次放样，每次都应依据同一个基准点进行测量，并且应将此基准点明确标识，并加以保护，使其不被破坏和移动。放样时应认真仔细，并对已完成放样的桩位进行复核，将每个桩位都控制在允许偏差之内。17三桩孔开挖出渣桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。在作业面上，测量准确放出桩位，定出桩轴中心点，形成十字交叉线并固定。根据设计施工图，人工开挖锁口井圈（也可以全部丁砖的方式砌筑20CM高的井圈代替）及第一节1.0m高桩孔内的土石方，挖出的土方不应堆放在距离井口1M的范围内，并及时转运出场。18四支设护壁模板，浇筑护壁砼桩孔开挖完成后，应立即支设护壁模板，测量校核无误后，进行护壁混凝土施工。护壁混凝土顶面应高出原地面20厘米，以防杂物落入孔内。在施工完毕的锁口井圈上定出桩轴线十字交叉点位并固定，作为校核桩孔中轴线的基点。把高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，以基准点测量孔深，以保证桩位、孔深和截面尺寸正确。1920二。混凝土表面麻面现象产生原因：1.模板表面粗糙或沾附水泥浆渣未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；2.模板未浇水或湿润不够，构件表面的混凝土水分被吸走，使混凝土表面失水过多造成麻面；3.模板拼缝不严，出现局部漏浆；4.模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘连造成麻面；5.混凝土振捣不实，气泡未能排出，停留在模板表面形成麻点。防治措施：1.模板表面清理干净，不得沾有干硬水泥浆等杂物，混凝土浇灌前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸或腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷，混凝土应分层振捣密实，直到排除气泡为止。2.表面粉刷的，可不作处理，不作粉刷的，应在麻面部位洒水充分湿润，用原混凝土配合比去除石子砂浆，浆表面抹平压光。21三。混凝土孔洞现象产生原因：1.在钢筋较密的部位，预留孔洞或预埋件处，混凝土下料被堵住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；2.混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；3.混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振捣不到，形成松散孔洞；4.混凝土内掉入工具，泥块，木块等杂物，混凝土被卡住。防治措施：1.在钢筋密集处或复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，严防漏振，砂石中混有粘土块，模板工具等掉入混凝土内，应及时清理干净；处理方法：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜剔除，用压力水冲洗，湿润后用高等级细石混凝土（加适量膨胀剂）仔细浇灌捣实。22工程监管现场实测基建部现场管理人员检查成孔质量工程监理现场实测工程监理现场实测成孔质量检查23孔底岩芯现场取样准备送检的岩芯现场岩芯取样2425重庆基地质量控制现场照片预埋件喷砂除锈检查钢板及漆膜厚度26重庆基地质量控制现场照片现场开展质量大检查钢材取样称重