抽样计划与检验-tush

抽样计划与检验课堂要求手机请将您的手机开为振动或关闭。吸烟在课堂内请不要吸烟。其它课期间请不要大声喧哗,举手提问；不要随意走动。1、抽样检验基础知识2、MIL-STD-105E计数型抽样方法3、MIL-STD-414计量型抽样方法4、零缺陷/MIL-STD-1916抽样方法抽样检验基础知识产品检验是质量管理工作的一个重要组成部分。所谓产品检验是对产品的一个或多个质量特性进行的诸如测定、检验、试验或度量并将结果同规定要求进行比较以确定每项质量特性合格与否所进行的活动。抽样检验的由来在产品制造过程中，为了保证产品的符合性标准，防止不合格产品出厂或流入下一道工序，最好的办法是全数检验。但是，许多情况下全数检验是不现实的也是没有必要的，例如破坏性检验、批量大、检验时间长或检验费用高的产品，就不能或不宜采用全数检验，此时抽样检验是一种有效的方法。二次世界大战刚开始时，美国因大量的军需物资必须供应，而检查员又非常缺乏，军需物资的购入及验收，就不得不采取一个既经济又实用的方法。抽样检验的方法由此应运而生。母体样本检验通过样本推测母体检验样本随机抽取样本（（抽样检验的优点抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点：1、由于只检验部分产品，较为经济合算。2、抽样检验所需检验员较少。3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这对检验工作来讲，显然是一个大的改进。4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个以数字表示的水准。5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。抽样检验抽样检验是按照规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取少量个体（作为样本）进行的检验。抽样检验的特点是：检验对象是一批产品，根据抽样结果应用统计原理推断批的接收与否。不过经检验的接收批中仍可能包含不合格品，不接收批中当然也包含合格品。抽样检验一般用于下述情况：破坏性检验，如产品的疲劳试验、强度检验等。批量很大。如螺丝、销钉、电阻等。测量对象是散装的或流程性材料。如煤、油、水泥、电线等。其他不适于全检或全检不经济的场合。按检验特性值的属性可以将抽样检验分为计数型抽样检验和计量型抽样检验两大类。抽样检验：计数抽样检验（计件抽样检验+计数抽样检验）+计量抽样检验。按抽样次数即抽取样本个数可分为：一次抽样检验、二次抽样检验、多次抽样检验和序贯抽样检验。计件抽样检验：是根据被检样本中的不合格品数推断整批产品的接收与否。计点抽样检验：是根据被抽检样本中的产品包含的不合格数推断整批产品的接收与否。计量抽样检验：是通过测量被检样本中的产品质量特性的具体数值并与标准进行比较，从而判定是否接收该批产品。一次抽样检验：是从检验批中只抽取一个样本，就对该批产品做出接收与否的判定。二次抽样检验：是一次抽样检验的延伸，它要求对一批产品抽取至多二个样本即做出接收与否的结论，当从第一个样本不能判定批接与否时，再抽第二个样本，然后同由两个样本的结果来确认批是否接收。多次抽样检验：是二次抽样的进一步推广，例如五次抽样，则允许最抽取5个样本才最终确定批是否接收。贯抽样检验：不限制抽样次数，每次抽取一个单位产品，直至按规则做出是否接收批的判断为止。抽样计划基本概念单位产品：是为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位（如一个有形实体、一定量的材料、一项服务、一次活动或一个过程。批/检验批:一个检验批应由基本相同的生产条件(人、机、料、法、环）在一定时间内完成制造同一种单位产品所构成。其目的是为保证检验批内的单位产品具有一定的质量均匀性及抽样检验的可靠性。连续批：是指批与批之间产品质量关系密切或连续生产并连续提交验收的批。如：①产品设计、结构、工艺、材料无变化；②制造场所无变化；③中间停产时间不超过一个月。孤立批：单个提交检查批或待捡批不能利用最近已检批提供的质量信息的连续提交检查批，称为孤立批。批量:每个检验批内产品单位之数量,以“N”表示.样本:是从检验批中所抽取一个以上的单位产品所组成样本量：样本中所含的产品单位的数目称为样本数或样本大小,其符号以“n”表示.不合格:产品的质量特性不合乎预期的使用要求,一般可分为:(1)A类：严重不合格(CRI):凡有危害制品的使用者或携带者的生命或安全之缺点(2)B类：主要不合格(MAJ):制品单位的使用性能不能达到所期望之目的,或显著的减低其实用性质的缺点(3)C类：次要不合格(MIN):实际上不影响制品的使用目的之缺点不合格品：具有一个或一个以上的不合格的单位产品。批质量批不格品率：p=D/N=批不合格品百分数：100p=（D/N）*100批每百单位产品不合格数：(C/N)*100过程平均：在规定的时段或生产量内平均的过程质量水平，即一系列初次交检批的平均质量。如有N1、N2、N3、N4…Ｎk批，经检验，其不合格品数分别是D1、D2、D3、D4、Dk则过程平均为：不合格品百分数：p=(D1+D2+D3+D4+…+Dk)/(N1+N2+N3+N4+…+Ｎk)*100不良品个数检验之产品单位数X100%接收质量限（AQL：ACCEPTANCEQUALITYLIMIT）：当一个边续系列批被抽交验收抽样时，可允许的最差过程质量水平。它是对生产方的过程质量提出的要求，是允许的生产过程平均（不合格品率）的最大值。极限质量（LQ）：对于孤立批，为了抽样检验，限制在某一低接收概率的质量水平。它是在抽样检验中对孤立批规定的不应接收的批质量（不合格品率）的最小值。(一)单次抽样检验测定n个样本X=CXC该批允收该批拒收如果不良品个数为x个(二)双次抽样检验由批中抽取32个第一样本加以检验2个或2个以下时5个或5个以上时由批中抽取32个第二样本加以检验6个或6个以下时7个或7个以上时该批为合格批该批为不合格批从第一样本中发现不良品数3个或4个时从第一样本及第二样本中发现不良品数之总和(Ac1=2,Re1=5;Ac2=6,Re2=7)抽样方案的特性在抽样检验中，抽样方案的科学与否直接涉及生产方和使用方的利益，因此在设计、选择抽样方案的同时应对方案进行评价，以保证抽样方案的科学合理。接收概率及抽检特性（OC：OperatingCharacteristicCurve）曲线超几何分布计算：例：今对批量为50的外购产品批作抽样验收，其中包含3个不合格品，求采用的抽样方案为（5，1）时的接收概率P是多少。OC曲线抽样风险生产方风险使用方风险样本大小一致的抽样特性曲线抽样特性曲线（OC曲线）0.0%20.0%40.0%60.0%80.0%100.0%1234567891011不合格率（%）允收概率（%）n=15x=0n=15x=1样本大小不同的抽样特性曲线0%20%40%60%80%100%1234567891011不合格率（%）允收概率n=15，x=0n=20，x=0任何抽样计划无法完全避免不良品的混入,因任何抽样均存在误差;允收数AC不必等于0,当n增大时,即使AC=1,也可得到与AC=0相同的质量保证,且AC=1给生产者心理上较具有安全感;样本n增大时,OC曲线之斜率愈大,则区分好与坏的能力愈强;OC曲线之特性:百分比抽样检验的不合理性现在给定以下四个抽样检验方案NnAc1505021001003200200410001000计数标准型抽样检验计数标准型抽样检验的OC曲线A：生产方风险点。B：使用方风险点。P0：生产方风险质量。P1：使用方风险质量。α：生产方风险。β：使用方风险。抽样风险一种是把合格批误判为不合格批的错误，又称为“生产方风险”，常记作α，一般α值控制在1％、5％或10％。另一种是把不合格批误判为合格批的错误，又称为“使用方风险”，常记作β，一般β控制在5％、10％。一般取α=5%，β=10%计数标准型抽样检验只要确定了P0、P1就可以计算出抽样数n和不合格品可接收数k。取α=5%，β=10%1-CnkP0k(1-P0)n-k=0.05…(1)CnkP1k(1-P1)n-k=0.1…(2)利用上（1）、（2）式可求得n、k.GB/T13262-1991《不合格品率的计算标准型一次抽样检验程序及抽样表》中可查取n、k。抽样程序供需双方确定质量标准（如质量协议、图纸、质量计划等）确定P0、P1值（P0P1,P1一般取P0的1.5、2.0、3.0倍数。）检索抽样方案，查抽样数n，和可接收不良品数k。查下表可得。计数标准型抽样检验样本抽取简单随机抽取：抽签、抓阄、查随机数值表等系统抽样法分层抽样法整群抽样法计数标准型抽样检验计数调整型抽样检验及GB/T2828.1的使用GB/T2828.1-2012(MIL-STD-105E)，ISO2859-1：1999(英国：BS-9001（民用），DEF-131A（军用),加拿大：民用：105-GP-1,军用：CA-G115,MIL-STD-105E,从上统称ABC-STD-105,后日本在此标准上制定了JIS-Z9015)由三部分组成：正文、主表、辅助图表，正文中给出了本标准所用到的一些名词术语和实验检验的规则，主表部分包括样本量字码和正常、加严和放宽的一次、二次和五次抽样表。辅助图表部分主要给出了方案的OC曲线、平均样本量ASN曲线和数值。GB/T2828.1-2012的使用程序1.质量标准和不合格分类的确定：明确区分质量特性标准或判定不合格的标准。根据产品特点和实际需要将产品分为A、B、C类不合格或不合格品。2.抽样方案检索的确定：2.1过程平均的估计（实际不合格品率）2.2接收质量限AQL的确定GB/T2828.1-2012的使用程序按产品的使用要求，可参照下表中AQL值使用要求特高高中等低AQL≤0.10.15--0.651.0--2.5≥4.0实例导弹、卫星、飞船等飞机、舰艇、主要工业品一般车、船、重要工业品生活用品如按产品性能，可参照下表确定AQL值。性能电气机械外观AQL0.4--0.651.0--1.52.5--4.02.3批量：提交检验批中单位产品的数量。2.4检验水平的选择：检查水平有一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和特殊检查水平S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常采用一般检查水平Ⅱ2.4.1一般检验水平Ⅰ级的选用原则：当降低判断精确度时对用户使用该产品并无明显影响时选用单位产品价格较低时选用生产过程比较稳定，随机因素的影响较小时选用各交验批之间的质量差异不显著时选用交验批内GB/T2828.1-2012的使用程序质量比较均匀时选用拒收交验批所带来的危险性较小时选用2.4.2一般检验水平Ⅲ级的选用原则：使用方对产品质量有特殊要求时选用单位产品的价格较高时选用产品生产过程中随机因素的影响显著时选用各交验批之间质量均匀性差时选用当拒收交验批时，平均处理费用大于检验费用时选用对质量状况掌握不多时的新产品检验时选用GB/T2828.1-2012的使用程序2.4.3另一类是特殊检查水平，用于希望样本大小n较少的场合。GB2828规定有S—1、S—2、S—3和S—4共四级。一般用于检查费用极高场合。如破坏性检查，寿命试验，产品的单价又较昂贵。其中S—l、S—2又适用于加工条件较好，交验批内质量较均匀的状况，而S—3、S—4则适用于交验批内质量均匀性稍差的场合。GB/T2828.1-2012的使用程序2.5检验严格程度的规定：正常检验、加严检验、放宽检验正常检验：指过程平均优于AQL时使用的抽样方案。加严检验：当连续批检验结果劣于AQL时，应正行加严检验，以利于使用方的利益。相反可采用放宽检验。GB/T2828.1-2012的使用程序2.6抽样方案类型的选取考取因素：产品的检验和抽样的费用和心理效果。GB/T2828.1-2012的使用程序抽样方案的检索根据批量大小和所选检验水平由表上查出样本的代码所在的行。由表上查出所指定AQL的列。由样本的行与AQL