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钻孔灌注桩施工组织设计1、概述1.1工程概况********************工程位于***************，占地面积*****平方米，地上建筑面积******平方米，************************。1.2地质条件1.2.1地形地貌（参考地质勘察报告中的详细资料）拟建场地位于**************，地势&&&&&&&&&&&，场地*****************。据钻探揭示，拟建场地属*********************地貌单元。1.2.2岩土层分布及其特征（参考地质勘察报告中的详细资料）拟建场地表层为素填土，素填土之下场地为全新统（Q4）一般沉积的可塑状~硬塑状粘性土、粉土夹粉质粘土、粉砂夹粉土、粉质粘土夹粉土，在勘察深度内，拟建场地岩土层可分为九大工程地质层，15个亚层，现由上至下分述如下：①素填土（Q4ml）：灰色，很湿~饱和，结构较松散，主要由软~可塑状粉质粘土夹少量碎砖瓦砾和植物根须组成，局部底部含少量的淤泥质填土。硬物质分布不均，大小不等，含量10%~15%，土质不均匀，填龄3-5年左右，欠固结。分布普遍。层厚0.50~3.30米。②粉质粘土（Q4al）：灰黄色、褐黄色，饱和，可塑，局部硬塑，中压缩性。无摇震反应，切面光滑有光泽反应，干强度中等，韧性中等。土质不均匀。分布普遍。顶板埋深0.50~3.30米，层厚2.10~5.50米。③1粉质粘土夹粉土（Q4al）：灰色、灰黄色，饱和，软~流塑，中偏高压缩性。摇震反应较弱，切面稍有光泽，干强度与韧性中等偏低。具水平沉积层理，粉粒含量普遍较高，局部夹稍密状薄层粉土，单层厚1~3mm，分布不均，局部富集。分布普遍。顶板埋深4.50~16.30米，层厚0.40~10.70米。③1a粉土（Q4al）：灰色、青灰色，很湿，稍密，局部中密，中压缩性。摇震反应迅速。无光泽反应，干强度韧性低，局部夹薄层流塑状粉质粘土，单层厚5-10mm，分布不均。呈透镜体状分布于③1层中，顶板埋深5.30~12.10米，层厚1.80~8.80米。④1粉质粘土（Q4al）：灰黄色，饱和，可塑，局部硬塑，中压缩性。无摇震反应，切面光滑、具光泽反应，干强度、韧性中等。土质不均匀。分布普遍。顶面埋深13.70～22.50米，层厚0.50～5.00米。④2粉质粘土（Q4al）：黄褐色，饱和，硬塑，中偏低压缩性。含较多的铁锰质结核和次生粘土团块。无摇震反应，切面光滑、具光泽反应，干强度、韧性高。该层夹带粘土，切面具油脂光泽。土质不均匀。分布普遍。（可作为桩端持力层）。顶板埋深16.00~24.00米，层厚1.90~10.50米。⑤1粉土夹粉质粘土（Q4al）：灰黄色，很湿，稍密，局部中密，中压缩性。摇振反应迅速。无光泽反应，干强度韧性低，局部地区夹软~可塑状薄层粉质粘土，单层厚5-20mm分布不均，局部富集。层顶埋深24.80～28.70米，层厚0.30～4.80米。⑤2粉砂夹粉土（Q4al）：青灰色，饱和，密实，局部中密，中压缩性。矿物成份以石英、云母、岩屑为主，颗粒级配不均。局部夹中密状薄层粉土，单层厚1-5mm，分布不均。分布较普遍。顶板埋深27.60~31.00米，层厚0.40~12.10米。⑥1粉质粘土（Q4al）：灰色，饱和，软塑，局部偏可塑，中压缩性。含少量的铁质浸染斑点。无摇震反应，切面光滑、具光泽反应，干强度、韧性中等。局部夹稍密状薄层粉土，土质不均匀。分布普遍。顶板埋深35.80~40.50米，层厚1.40~6.90米。⑥2粉质粘土（Q4al）：灰黄色，饱和，可塑，局部硬塑，中压缩性。含少量的铁锰质浸染斑点。无摇震反应，切面光滑、具光泽反应，干强度、韧性中等。土质不均匀。分布不普遍（可作为桩端持力层）。顶板埋深40.00~43.00米，层厚2.10~6.30米。⑦1粉质粘土夹粉土（Q4al）：灰色、灰黄色，饱和，软塑，中偏高压缩性。摇震反应较弱，切面稍具光泽反应，干强度、韧性中等偏低。具水平沉积层理，局部夹中密状薄层粉土，单层厚1~3mm，分布不均，局部富集。分布普遍。顶板埋深44.00~48.40米，层厚1.30~5.40米。⑦2粉质粘土（Q4al）：灰色、青灰色，饱和，可塑，中压缩性。摇震反应较弱，切面稍具光泽反应，干强度、韧性中等。土质不均匀，分布普遍。顶板埋深46.60~51.50米，层厚0.50~4.50米。⑧1粉质粘土夹粉土（Q4al）：灰色、灰黄色，饱和，软~流塑，中压缩性。摇震反应较弱，切面稍具光泽反应，干强度、韧性中等偏低。具水平沉积层理，局部夹中密状薄层粉土，单层厚1~3mm，分布不均，局部富集。分布普遍。顶板埋深51.10~54.20米，层厚1.80~10.30米。⑧2粉质粘土（Q4al）：褐黄色，饱和，硬塑，局部可塑，中压缩性。含较多的铁锰质结核和次生粘土团块。无摇震反应，切面光滑、具光泽反应，干强度、韧性中等偏低。土质不均匀。分布普遍。顶板埋深61.30~62.60米，层厚3.20~5.80米。⑨粉质粘土夹粉土（Q4al）：灰色、灰黄色，饱和，可塑，中偏高压缩性。摇震反应较弱，切面稍具光泽反应，干强度、韧性中等偏低。具水平沉积层理。局部夹中密状薄层粉土，单层厚1~3mm，分布不均，局部富集。分布普遍。顶板埋深65.20~67.60米，揭示厚度2.40~5.70米。1.3地下水埋藏条件及水、土腐蚀性评价1.3.1地下水埋藏条件（参考地质勘察报告中的详细资料）勘察期间，拟建场地表层素填土较薄部位钻孔内未见地下水，地下水主要赋存于①层素填土较厚部位，属孔隙潜水。该含水层富水性差，透水性一般，场地地下水埋深较浅，初见水位埋深一般在0.60~1.00米，稳定水位埋深在1.20~2.20米（受地形差异影响），受大气降水影响明显，年水位升降变幅约0.80-1.00米。受大气降水及地下水侧向径流补给，大气蒸发为主要排泄方式。②~④层透水性弱~微弱，基本不透水，可视为相对隔水层。据调查近三年场地最高水位埋深与初见水位大致持平。⑤2层粉砂夹粉土中存在弱承压水，根据现场钻孔内测量，弱承压水水位埋深在4.00米左右。水位变化主要受地下水侧向径流补给影响。1.4桩基概况与设计要求本工程地下基础为******(直径)钻孔灌注桩，共****根，桩顶标高在****米，桩尖进入*******土层，有效桩长为******m。*****钻孔桩钢筋笼为****米，主筋为***根直径***的***级钢筋，箍筋为***螺旋箍，全笼设直径***的***级钢筋加强筋每***米一道，砼为****水下商品砼灌注。1.5、环境概况⑴自然环境：⑵气候环境：⑶地方环境：1.5、工程特点：⑴征地搬迁是否？？已经完成，可全面开展。⑵是否能连续作业，提供作业面广，不间断。⑶是否工期紧、要求高。1.6、质量安全管理目标：⑴质量管理目标：争创“优良工程”、“示范工程”、“精品工程”。单位工程合格率100%，优良率85%以上。⑵安全管理目标：事故负伤频率控制在1%，无重大伤亡事故，创建市级标准化工地和文明工地。1.7、编制依据⑴施工合同、设计图纸及说明。⑵《建筑桩基技术规范》JGJ94－2008。⑶《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）。⑷《建筑桩基检测技术规范》JGJ106－2003。1.8、参建管理单位施工单位：监理单位：代建单位：建设单位：2、施工部署2.1机构设置及人员安排桩基工程是整个工程的关键工序之一。针对本场区地质结构层次多、承载力差异大、钻孔桩入土长度深、质量要求高、技术含量大等特点，我部委派具有地基基础专业资质的管理人员负责本工程的桩基施工。并抽调相关专业的工程技术人员和专业队伍组建桩基工程部，在项目经理部的统一安排下，形成独立生产能力开展工作。桩基工程部总负责一人、结构工程师一人、工长一人、测量员有一人、质检员一人、安全员一人，其下配置六个施工班组。其中两个钻机班组每组分管三台钻机、一个钢筋班组、一个排浆班组。2.2机具安排本工程钻孔桩拟选用**台机械稳定性好、移位灵活，可按**台机子同步平行施工顺序作业，钢筋笼制作及排浆采用常规作业机具。(试桩只采用1套机械)主要机具一览表机具名称规格及型号数量备注正循环回旋钻机P215006台试桩只采用1套机械泥浆泵3P2台泥浆泵86型6台电焊机6台井径仪JJY1台切割机1台混凝土运输车日本三菱6M38台插入式振捣器6台导管7套发电机75KW2组备用发电机30KW2组备用2.3材料安排砼采用经认可的****混凝土公司提供的商品砼。钢筋主筋直径***的***级钢筋、箍筋*****。泥浆现场配置，以自然造浆为主，适当就近取用优质粘土造浆。2.4进度计划安排在项目部总体进度计划安排下，施工场区清表一结束立即组织工程技术测量人员进行桩位测设，并用******月时间完成所有钻孔桩的施工，其中试桩施工计划时间1个月。具体施工时间还要根据现场情况而定。2.5劳动力配备根据试桩施工需要，现场配备***人，其中管理人员***人，钢筋工****人，机械工及电工计****人，浇筑及其它****人。2.6施工准备(1)施工便道：在石灰土层上铺筑碎石或道渣，经过硬化处理。能保证施工机械畅通。具体施工便道详见《临时施工便道方案》。(2)场地准备：地上施工将场地平整夯实，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固。施工便道至井孔处铺筑碎石或毛渣且进行碾压加固。(3)开挖浆池、浆沟：设置好泥浆循环系统，配制好开钻前必需的泥浆。泥浆采用优质粘土。泥浆性能测试均满足规范要求。(4)搭设钻孔平台：在旱地上，河边陡坡及河中搭设钻孔平台钻孔施工时，钻孔平台安置平衡和牢固，保证施工的顺利进行。2.7、施工平面布置图（拟施工桩基、水电线路安排、泥浆循环系统、钢筋笼制作场地、材料堆放场、仓库、临时生产、生活设施等）2.8、桩基施工进出场路线图（主要设备停机位置、进出路线）2.9、桩位图和施工流程说明3、施工方法3.1施工流程平整场地→桩位放线→钻机就位→埋设护筒→钻孔→注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管→插桩顶钢筋。3.2桩位放样按照设计图纸所提供的坐标资料，用全站仪测出钻孔桩的准确位置，进行标定，打入铁质标记。把桩孔中心用“十”字交叉法引到钻孔桩机下铺设好的钢轨垫木上固定，作为控制钻机对位的依据，并把高程引到钢轨（或“工”字钢）上作为施工时测桩深度的依据。3.3护筒埋设护筒用3－5MM厚的钢板，为增加刚度防止变形，在护筒上、下和中部的外侧各焊一道加劲肋，保证护筒坚固、耐用、不易变形和装卸方便。护筒接头处采用法兰衬橡皮连接或焊接连接并打磨平整，保证不漏水。护筒埋入深度为1.30M，护筒顶端高出地面0.3M，并高出地下水位1.5M，下端应埋入表土层。其内径比桩的设计直径大15-20CM。埋设时采用压重，锤击将护筒沉至地面下1.0M，并保证护筒位置平直、稳固、准确和不变位。最后将护筒周围用粘土夯实。护筒埋设好后，直接把桩孔中心用十字交叉法引到护筒壁，并在四周设控制桩，高程也引至护壁控制。3.4泥浆护壁在开钻前配够一根桩的泥浆需用量，泥浆比重控制在1.1~1.2间在砂砾层钻进时，除适当增大泥浆比重，还可投入适量粘土块，必要时加入膨润土及掺加剂。钻孔可采用原土自然造浆。3.5钻机就位及孔位校正钻机安装就位时，底座必须支垫坚实平稳，防止位移或沉陷。钻机平稳地就位于埋设好的护筒上方，安装钻机做到周正，水平，稳固，机座梁全部承压，钻架设置风缆固定，检查钻架顶部滑轮槽→转盘卡孔(钻杆潜水泵)→桩心，三者应在一竖直线中，误差小于±20MM，以保证钻孔竖向垂直度偏差≤1％。钻机就位后经质检人员检查合格后签发开孔通知书。3.6钻机钻孔施工(1)钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置及钻机座落处的平整与加固，主要机具的检查及安装，配套设备的就位及供电的接通等。(2)钻孔时，绘制钻孔地质剖面图，以便按不同土层选用适当的钻头钻进速度和泥浆。及时填写钻孔施工记录。交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项