检验及抽样检验

检验及抽样检验课程主要内容1、检验1.1、检验的概念1.2、检验的主要功能1.3、检验的主要步骤1.4、检验作业指导书的编制1.5、产品不合格的分级课程主要内容2、抽样检验2.1抽样检验的定义2.2全数检验和百分比抽检2.3常见的抽样检验标准2.4抽样检验的基本术语2.5抽样标准和抽样方案的选择2.6抽样检验的实施程序（GB2828-1）2.7确定批的组成2.8抽样过程的管理2.9GB2828-1/MIL-STD-105要点2.10单独/少数几批产品的抽样检验检验和抽样检验1、检验质量检验是质量管理过程中很重要的活动。检验有鉴别、把关、预防和报告四种功能。为提高检验的功效，必须有合理的实施步骤。必要时要编制清晰准确的作业指导书。要有合理的质量特性分级和不合格分级，以明确检验和管理的重点。1.1检验的概念检验通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。对于产品而言，检验就是根据产品标准/检验规程，对部件/原材料、中间产品、成品进行观察，必要时进行测量、试验，并把所得到的特性值和规定值进行比较，判定检验对象合格与否的技术性检查活动。1.2检验的功能检验活动有四种功能通过检验活动，实现以下功能：1）鉴别功能2）把关功能3）预防功能4）报告功能1.2检验的功能鉴别功能根据技术标准、产品图样、作业规程、订货合同的规定，采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求。鉴别是“把关”的前提，通过鉴别才能判断产品质量是否合格。不进行鉴别就不能确定产品的质量状况，也就难以实现质量“把关”。鉴别主要由专职检验人员完成。1.2检验的功能把关功能质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以“隔离”，实现：▪不合格的原材料不投产；▪不合格的中间产品不转序、不放行▪不合格的成品不交付（销售、使用）严把质量关，实现“把关”功能。1.2检验的功能预防功能检验不单纯是事后“把关”，还同时起到预防的作用。▪通过工程能力的测定、控制图起预防作用；▪通过工程作业的首检与巡检起预防作用。▪广义的预防：前工程的把关，对后工程来说就是预防1.2检验的功能报告功能为使相关管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，应该定期把检验获取的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进等活动提供依据。1.2检验的功能报告功能常见的质量报告种类：►进货验收的质量情况和合格率；►工程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额；►按产品组成部分（如零部件）或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额；►产品报废原因的分析；►重大质量问题的调查、分析和处理意见；►提高产品质量的建议。1.3检验的步骤一般来说，检验包括以下步骤检验准备测量/试验结果记录比较，判定确认，处置明确检验方法、规范；确定检验工具仪器；决定检验的种类（抽检/全检）；确保检验人员的能力。按规定的检验方法，对质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验，得到需要的量值和结果。确保检验结果的客观真实性；相关信息的完整（检验时间、检验人员）。将结果与标准、规定进行比较，做出被检验的产品合格与否判定。授权人员对检验结果的审批；做出产品拒收、接收的判定；不合格品/批的处理决定。1.4检验指导书的编制检验指导书是具体规定检验操作要求的技术文件，又称检验规程、检验卡片。用以指导检验人员规范、正确地实施检验活动。编制的要求：文字表述明确、准确，操作方法说明清楚、易于理解，要确保可操作性。尽量避免“适当的”、“必要时”等含糊的词语。最好能有照片、图形等形象化的内容。1.4检验指导书的编制检验指导书的内容一般包括以下项目：•检验对象：受检产品名称、型号、工序名称等；•质量特性值：检验项目的技术要求、规格公差；•检验方法：检验的程序方法、检测频次、计算方法•检验手段：所用的测量工具、仪器、设备的名称；•检验判定：规定数据处理、判定比较的方法准则；•记录和报告：规定记录的事项、方法和表格，报告的内容、时间等。检验指导书的格式，应根据生产组织的不同生产类型，不同作业工种等具体情况进行设计。1.4检验指导书的编制检验指导书的示例•示例1•示例2不合格的分级不合格的严重性分级，就是将产品质量可能出现的不合格，按照其对产品适用性的影响程度进行分级，列出具体的分级表。1.5不合格的分级不合格的严重性分级的作用：•明确检验的重点；•便于选择验收抽样方案：抽样检验时确定AQL值、对不合格批的处理；•综合评价产品质量不合格的分级的原则•质量特性的重要程度；•对产品适用性的影响程度；•顾客可能反映的不满意的强烈程度；•对下一工序作业的影响程度。•还要考虑外观、包装等非功能性的影响因素。1.5不合格的分级不合格分级的示例•示例1：机械行业不合格分级模式1.5不合格的分级不合格分级的示例•示例2：汽车行业不合格分级模式1.5不合格的分级不合格分级的示例•示例3：丽声完成品种不合格分级表1.5不合格的分级丽声钟的不良分类（完成品）▪致命不良—可能对人体造成严重的伤害▪重不良A—对人体造成轻微的伤害；机能不良；仕样错误、欠品等；▪重不良B—性能不良、严重外观不良等；▪轻不良—外观不良。2、抽样检验抽样检验是一种“以局部代表全体”的活动，因此必须严格遵循一定的规则来进行，否则容易导致问题的发生。检验和抽样检验2.1抽样检验的定义抽样检验按照规定的抽样方案，从一批产品或一个过程中，随机地抽取一小部分产品作为样本，并对样本进行检验，根据检验结果了解、判定批或过程的质量状况的活动。2.2全数检验和百分比抽检◆优点a.能最大限度地减少批中的不合格品b.当有必要保证每个产品都合格时，可以反复多次进行全检c.一些类型的不合格非常重要（如致命不合格），如果检验是非破坏性的，就可以实施全检◆缺点a.检验费用高b.不适用于破坏性检验c.始终存在错检、漏检的可能性——不能100%确保合格d.可能给人造成错觉，认为保证质量主要靠检验筛选，生产者反而可以不承担责任全数检验的优缺点：2.2全数检验和百分比抽检►百分比抽样的弊端是：•批量比较小时，对使用方不利•批量增大到一定程度时，对生产方不利百分比抽检的不合理性百分比抽样的作法是，固定一个抽样百分比，随着批量增大，抽样数也按照此百分比增加。只要在样本中发现一个不合格品，就判该批不合格。2.3常见的抽样检验标准抽样检验的国家、国际标准，是企业建立抽样检验程序的根本依据平时我们应注意收集相关抽样标准的修订、发布的信息，结合本企业的实际情况，决定是否采用适当的抽样标准抽样标准主要包括国家标准和国际标准。我国的国家标准与国际标准基本上是等同的每一种标准都有其特定的使用条件标准名称按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划周期检验计数抽样程序及表（适用于对过程稳定性的检验）不合格品率的计量抽样检验程序及图表（适用于连续批的检验）计数序贯抽样检验程序及表相应的ISO或其他国家标准ISO2859-1；MIL-STD-1052.3常见的抽样检验标准国标号GB2828.1GB8051GB2829GB6378GB2828.2按极限质量（LQ）检索的孤立批检验抽样方案GB2828.3跳批抽样检验程序及表ISO2859-2GB13262不合格品率的计数标准型一次抽样检验程序及表ISO2859-3总体抽样检验所要了解其品质状况的某一批产品的全体，或某一个过程在一段时间内所生产的全部产品。样本从总体中所抽取的部分产品的集合。※样品：样本中所包含的某一个产品个体。2.4抽样检验的基本术语总体样本样品总体—样本—样品2.4抽样检验的基本术语抽样方案规定抽样数量、合格与否判定标准的参数组合n[Ac，Re]n：样本量Ac：合格判定数Re：不合格判定数。在一次抽样方案中，Re=Ac+1抽样风险由于抽样检验不是全数检验，而是用总体的一部分（样本）去推断总体，因此，总会存在着一定的错误风险，称为抽样风险。抽样风险分为两类第一类：把合格总体判为不合格。“弃真”第二类：把不合格总体判为合格。“取伪”----风险大小用α代表（生产方风险）----风险大小用β代表（使用方风险）只要是抽样检验，则两类风险就不可避免。2.4抽样检验的基本术语抽样风险产生原因示意图总体状况:N=60n=15Pn=15/60=25%AQL=6.5正常检查、检查水平Ⅱ级检查结果n=5判定NG检查结果n=1判定OK对于一个总体来说，AQL=6.5，→相当于要求总体不合格品率Pn≦6.5%抽样方案13[2，3]抽样风险产生的原因通过示意图，我们可以发现导致抽样风险出现的原因：▪总体中，合格品、不合格品分布不均匀▪抽样时，抽样分散度不足▪抽样方案本身所具有的误判风险性※根据统计理论可以计算出，上例中，AQL=6.5，检查水准Ⅱ、正常检查、采用13[2，3]抽样方案，第二类抽样风险β（将不合格批当作合格批而误判接收的可能性）达到33%！！（假设不良品的分布是均匀的、抽样足够分散）抽样风险产生的原因▪总体中，合格品、不合格品分布不均匀▪抽样时，抽样分散度不足▪抽样方案本身所具有的误判风险性只要是抽样检验，则两类风险就不可避免。抽样风险产生的原因单靠检验，尤其是抽样检验，是不可能完全确保出货给顾客的产品批是100%合格的！！2.4抽样检验的基本术语AQL（接收质量限）•定义：针对一系列连续生产的批，顾客可以接受的平均不合格品率的最大值（p0）。•是可以接受和不可接受的平均质量水平的分界线。也就是：①批的平均不合格品率p≤AQL，则抽样检验要尽可能地以很高的概率接收（≥95%）；②平均不合格品率pAQL，则要以低概率接收，也即尽量不接收。2.4抽样检验的基本术语AQL（接收质量限）•AQL是连续批抽样检验程序的一个指标/参数，用于查找抽样表，确定判定方案。•AQL只用于连续多批的抽样检验。如果针对只出货/进货少数几批的情况，则AQL没有实际意义，只用于检索抽样方案。▪AQL的大小，应在正式生产、供货前，由生产方和收货方相互协商确定，并在合同中规定▪如果商定了AQL值，例如0.65，那就是说，供需双方同意，在今后供货时，一系列批的平均不合格品率，只要不高于0.65%，则是可以接受的。▪可以根据经验取一个暂时值，经过一段时间后，供需双方再次确认这些批的不合格品率状况，进行适当调整。也可以将一段时间内的一系列批（10批以上）的平均不合格品率作为AQL值。如何确定AQL2.4抽样检验的基本术语抽样特性曲线（OC曲线）•用来体现某一个抽样方案，对于各种不同不良率的产品批，能够准确区分判定（质量好的批接收、质量差的产品批拒收）的能力的曲线。•每一种抽样方案，都有其相应的OQ曲线•通过OC曲线来选择合适的抽样方案•OC曲线是抽样检验的关键。掌握了OC曲线，就可以根据实际需要，来选择适当的抽样方案。某一抽样方案的OC曲线根据该抽样方案的OC曲线，使用该抽样方案，当批的不合格品率在25%时，抽样检验判定接收的可能性是34%左右如何理解OC曲线理想状况下的OC曲线，是在批不良率p≤AQL时，接收的概率=1；而当pAQL时，接收概率=0。但这只有在全数检查时才能做到。实际状况下的OC曲线，是一条呈“反S”形的曲线。S形越明显，中间段越陡，抽样方案的分辨力越高。如何理解OC曲线•所有的抽样特性曲线都应该过（0，1）和（1，0）两点，即头尾两点都是重合的。•通过调整n和Ac值，它的形状可以改变，随着n和Ac的增加，现实的OC曲线将离开线性曲线而靠近理想曲线。——抽样方案的辨别力提高。如何理解OC曲线抽样方案的宽严度比较：针对同一批产品，接收的可能性越大，方案越宽；可能性越小，方案越严。左图中，2的曲线全部在1下方，说明2的接收可能性要低于1，2方案比1严。抽样方案的辨别力（分辨力）：分辨力：抽样方案对于质量好的批和质量差的批的区分能力。对于好的批要以高概率接收，对于差的批要以低概率接收。左图中，2的分辨力比1高。（