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上海至成都高速公路湖北省麻武（麻城至武汉）段高速公路第十合同段K76+640～K88+050挖孔桩技术交底湖北长江路桥麻武高速第十合同段项目经理部二00八年八月施工技术交底记录工程名称桥梁工程交底内容：1、挖孔桩实施方案项目部参加人（签字）：主持人：年月日工区参加人（签字）：年月日施工技术交底记录工程名称桥梁工程交底内容：1、挖孔桩实施方案工区参加人（签字）：主持人：年月日班组参加人（签字）：年月日挖孔桩施工技术交底我标共有挖孔桩61根，设计均为摩擦桩，其中K78+481.305跨线桥φ1.2m桩15根/255m、φ1.5m桩10根/200m；K79+202.8分离式立交φ1.2m桩8根/136m；K86+794分离式立交φ1.2m桩8根/156m、φ1.3m桩8根/120m；K76+969汽车通道φ1.2m桩12根/204m。桩基采用人工挖孔桩，孔内支护为砼护壁。一、施工进度计划计划2008年8月26日开工，2008年12月31日全部完工。二、施工基本技术参数（一）桩基砼配合比设计标号为C25，水下砼施工坍落度18～22cm，普通砼施工坍落度7～9cm，每方砼各种材料用量严格按照项目部试验室试验论证，并经驻地办试验室批复的C25配合比进行施工。（二）检测项目及标准1、挖孔桩检测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1砼强度（Mpa）在设计标准内（C25）2桩位（mm）群桩100用全站仪检查纵、横方向排架桩503孔的倾斜度0.5%查灌注前记录4钢筋骨架底面高程（mm）±50查灌注前记录2、钢筋加工及安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5每构件检查2个断面，用尺量同排梁板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）+0，-20每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长±10按骨架总数30%抽查宽、高或直径±5每骨架抽查30%4弯起钢筋位置（mm）±20煤构件沿模板周边检查8处5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋±5基础、锚碇、墩台±10板±33、砼浇筑项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1砼强度（Mpa）在设计标准内2平面尺寸（mm）±50用尺量长、宽各3处3基础底面标高（mm）土质±50用水准仪测量5~8点石质+50，-2004基础顶面标高±30用水准仪测量5~8点5轴线偏位25用全站仪测量纵、横各2点三、施工方案及施工工艺挖孔桩施工流程：测量放样——砌井圈——开挖——清渣——立护壁模板——浇筑护壁砼——拆护壁模板——清孔底——测量孔深——下钢筋笼——下导管——浇筑桩基砼——检测——合格——凿桩头。（一）场地平整以施工中用到的最大机械为参考，清除坡面危石浮土、地表杂物；坡面有裂隙或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层、整平并夯实。（二）测量放样采用全站仪按设计桩位准确施放桩基中心线，合理确定开孔标高。在孔周围确立十字线四点并设置护桩，以及时检查及纠正偏位情况，保证桩位准确。开孔后，在孔口的锁口砼测放十字线点和标高点，垂球吊点和钢尺量测孔径，钢尺量测孔深。（三）人工挖孔1．挖掘方法实行一班制作业，每一孔2人，1人挖孔、1人负责倒渣，洞渣采用电动链滑车、慢速卷扬机提升排出洞外。2．挖掘的一般工艺要求(1)挖掘时，需注意不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。(2)在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置：群桩桩位误差不得大于100mm，排架桩桩位误差不得大于50mm；直桩倾度不超过1%，斜桩倾度不超过2.5%；孔径、孔深必须符合设计要求。(3)挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔，渗水应设法排除（如用井点法降水或集水泵排水）。(4)桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。(5)挖孔如遇到雍水量较大的潜水层承压时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈，或其它有效措施。(6)如遇有流动的细砂、粉砂层地质时，极易形成流沙，严重时会发生井漏，造成质量事故。因此，施工要采取有效可靠的措施，确保施工安全。有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少所挖砂层孔壁的暴露时间，及时进行护壁砼浇筑。当孔壁塌落，有泥沙流入而不能形成桩孔时，可用编制袋土堆堵，采用钢筋围打形成桩孔的外壁，并控制保证桩孔内壁满足设计要求。终孔的岩样要保存好。(7)孔内岩石须爆破时，应采用浅眼爆破法，严禁裸露药包爆破，严格控制炸药用量，并在有炮眼的附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。起爆应采用电雷管。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，硬岩石炮眼深度不得超过0.5m。炮眼数目、位置和倾插方向，应按岩石层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3～1/4节。有水眼孔要用防水炸药（即乳化炸药），尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按爆破安全规程处理。一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。放炮后必须采取通风排烟措施。（四）支撑护壁护壁采用现浇砼内齿式，模板分节的高度100cm，每节模板安装，严格校核中心位置及护壁厚度，用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时模板发生位移。其示意图如下：强风化岩粘土桩底标高护壁口圈弱风化岩护壁施工的注意事项：（1）严格控制桩的平面位置、桩径净尺寸和桩的垂直度，开挖时随时查，出现偏差及时纠正，保证桩位准确。（2）挖孔时如有水渗入，及时加强孔壁支护，避免井壁渗流造成的坍孔。渗水及时排出孔外，必要时采用井点降水；当各桩基同时开挖，渗水量大的一孔超前开挖，用于集中排水，以降低其他桩孔的水位。（3）每节护壁上部厚16cm，下部厚10cm。护壁采用C25砼，从护壁上、下口之间6cm的间隙内灌入，用30型振捣棒振捣密实。为加速护壁砼硬化，在砼中加入速凝剂。（4）桩基开孔后尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性完成。（5）上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。（6）施工中随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。如果发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。（7）同一水平面上的孔圈二正交直径的径差不大于50mm。（8）根据桩基所处的地质状况，桩基在弱风化岩以上段都必须采用砼护壁；在弱风化岩段则根据岩石的层理倾斜角度设置，当层理倾斜角度大于30度时仍采用砼护壁，当层理倾斜角度小于30时不进行护壁。（五）排水除挖掘顺序中述及的有关排水要求外，还要注意下列事项：（1）除在地表墩台位置四周挖截水沟外，并应对从孔内排到孔外的水妥善引流远离桩孔。（2）孔内渗水量不大时，可用铁桶盛水，人工提引排水，渗水量大时，可用小水泵排走。孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外，倘孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水。（3）在灌注砼时，若数桩孔均只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。若多孔渗水均大，影响灌注质量时，则应于一孔集中抽水，此孔最后用水下灌注砼施工。（六）清底验收挖至基底设计标高后，把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、石渣、淤泥沉淀等扰动过的软层全部清理掉；并通知监理工程师、设计部门对孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性、入岩深度等进行检验，符合设计要求后才可进行下道工序施工。挖孔桩成孔质量标准见表1表1挖孔桩成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度小于0.5%孔深比设计深度超深不小于50mm井底沉渣厚度满足图纸要求（七）钢筋笼(1)钢筋焊接采用电弧焊。焊接接头应符合以下要求：焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，焊接接头处不得有裂纹，焊接接头的允许偏差应符合有关规范要求；每批中切取3个接头做拉伸试验，3个热轧钢筋焊接接头试件的抗拉强度不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。且3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。(2)钢筋笼下料前先调直、除锈，主筋长度搭接时保证焊缝的长度，单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。(3)钢筋笼钢筋制作在钢筋加工厂进行，用机械运至桥墩处，现场绑扎成形。(4)起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形。钢筋笼整体入孔的时间不得超过2h。(5)钢筋骨架上安设控制钢筋骨架与孔壁净距的砼块，砼块沿桩长间距不超过2米，横向圆周不少于4块。(6)钢筋笼中心平面位置偏差控制在20mm，顶端高程控制在±20mm，底面高程控制在±50mm。(7)施工时要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以避免上提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难。钢筋施工时严格控制时间，以免操作时间过长造成坍孔。(8)钢筋笼设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2m设定位筋以保证钢筋笼位置正确，且有一定保护层。(9)钢筋笼四周等距离焊接声测管，以便成桩后测试桩基质量，桩径小于1.5m的桩每根设3根声测管，120°安装绑扎。（八）灌注砼挖孔后当渗水每10分钟水位升高大于6cm，采取水下砼灌注施工；挖孔后当渗水每10分钟水位升高小于6cm，采取干灌施工。1、干灌施工成孔后，在无水的情况下立即灌筑桩身砼。灌注前应先对桩孔进行清理，抽干积水，下井清理沉渣，保证清底干净。干灌施工采用普通C25砼。（a）干灌施工仍采用漏斗连接导管的方式输送砼，以防止砼产生离析。导管可不进行水密和气密试验，但应保证拼接牢固。导管在钢筋笼安装完成后放入孔内，施工中应保证导管出口距浇筑面不大于2m，防止砼离析，根据浇筑进度拆卸导管。（b）干罐施工时，井下用1～2人进行砼平整，并用插入式振捣器振捣，分层厚度按每层30cm进行控制。振捣时不得漏振，防止桩检时出现空洞、甚至断桩情况。振捣时遵循“先中间、后四周”的顺序，并插入下层砼5～10cm，保证层间砼结合良好。（c）井口操作下放砼的人员应听从井下人员指挥，井下人员避开后方可下放砼，防止砸伤井下人员。每次下放砼的量控制在30cm厚。（d）浇筑至设计标高，加3～5cm即可停止。2、水下灌施工砼水下灌注采用竖向导管法灌注，砼采用C25水下砼。（a）施工前检测口圈标高，根据口圈标高、设计孔底标高、设计桩顶标高、设计钢筋笼顶标高、预留破桩头的高度等数据，计算出钢筋笼顶标高、砼浇筑顶标高（桩顶标高加0.5～1.0m），并确定这两个控制面。(b)计算导管上端漏斗储存的砼量是否满足第一次下灰后埋设导管下口的深度要求。导管埋置深度要求达到1m以上，不超过6m。(c)核定拌和及运输设备的性能及数量，要求必须有备用发电机、砼拌和机、砼运输车，并组织足够的劳动力，以保证灌注的连续性。(d)下导管前要对导管进行水密、水压和接头抗拉试验，保证导管拼接牢固，绝对不能漏水，注意导管不能接触到钢筋笼，以防导管在提升过程中挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。(e)下导管之前应先将导管进行组合，放在平整地面上对接，并编号。(f)孔内第一次浇筑砼时，导管底口至孔底标高控制在0.25～0.4m之间。(g)为保证浇筑至桩顶时仍有一定的灌注压力，漏斗底口应高出桩顶4～6m。(h)首批砼灌注后，应保证导管埋置深度达到1m以上，并用测绳测量孔深予以确认。（设专人记录）(i)在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m，并经常测探孔内砼面的位置，导管埋置过深时，缓慢提升导管后，分节拆除。提升导管时应防止钢筋笼被带起。(j)灌注桩身砼时要留置试块，在灌注过程中随机抽取检查试件2组，检查砼的强度。四、质量管理质量目标：一次检验合格率100%，争取100%I类桩（一）严格进行进场材料的质量控制严格施工材料的质量控制，并根据业主的要求选择适用的材料。桩基混凝土的组成材料为水泥、砂、石、外加剂等，这些材料各项性能指标的优劣及其质量稳定性，直接影响到混凝土的质量及性能的优劣，对原材料进行认真细致的管理，是确保桩基质量的基础。1）水泥1、运至工地的每一批水泥，应有生产厂家的出厂合格证和品质检验报告，应进行验收检验（按每200吨同厂家、同品