第3篇抽样检验

第三篇抽样检验主要内容：抽样检验的基本原理计数标准型抽样连续批的抽样孤立批的抽样其它抽样方案第六章抽样检验的基本概念一、抽样检验的基本原理抽样检验名词术语批的判断过程抽样方案的评价（一）抽样检验的基本概念1.全数检验：合格（收）一个班生产的产品检验台不合格（处置）检验对象：全数检验特点质量保证能力强工作量大经济性差属于一种挑选型检验2.抽样检验有几个合格有几个不合格一个班生产的产品一部分（样本）？Nn检验对象：一个交检批结论：批合格或批不合格抽样检验从一批产品中随机抽取一部分进行检验，以判定产品批是否合格的活动抽样检验的特点经济性好检验风险相对全检大更适用于破坏性检验和检验成本高的场合抽样检验类型平均重量----------计量检验不合格品数———计件检验计数检验不合格数————计点检验计数检验我国抽样体系产品验收方案GB/T2828.1计数调整型(ISO2859.1)GB/T2828.2计数孤立批(ISO2859.2)GB/T2828.3跳批抽样检验(ISO2859-3)GB/T8051计数序贯抽样GB/T8053、8054、6378计量抽样监督抽样方案GB/T2828.4计数监督抽样(ISO2859.4)（二）抽样检验的名词术语交检批批量不合格、不合格品交检批批量为质量检验而组成的交检批交检批的数量组成交检批的条件生产条件基本相同的产品5M1E基本相同产品结构、规格必须相同，性能相同、检验特性相同不适宜组成检验批的情况两个工厂采购的同一种产品一个工厂采购的两种电器元件生产日期不同两条精度不同的生产线生产的产品不合格\不合格品质量特性不符合规定要求含有不符合要求的质量特性的产品一批产品一部分单位产品重量含量1000件50件1件色泽味觉单位产品：合格或不合格质量特性：巧克力：色泽技术标准不合格口感技术标准重量技术标准含量技术标准均符合要求，才是合格产品有一项不符合要求，为不合格品不合格分类影响程度不同，以及不符合的程度不同A类不合格：认为应最被关注的一类不合格B类不合格：认为关注程度不如A类的一类不合格C类不合格：不合格品A类不合格品：有A类不合格，B类不合格品：没有A类，但有B类不合格C类不合格品：仅有C类不合格（三）批质量的判断过程甲乙比较：谁的质量好N不合格品D不合格数CP=D/N×100%不合格品率×100不合格品百分数或P=C/N×100每百单位产品不合格数质量水平的表示方法质量水平批质量过程（工序）质量生产线质量批质量判断过程交检批的质量水平p≤Pt接收该批产品交检批质量水平p≥Pt拒收该批产品抽样方案的判定程序从N中抽取n个不合格品数dd≤Ad≥R接收该批产品拒收该批产品抽样方案的表示方法（n，Ac）（四）抽样方案的评价质量检验风险（接收概率、抽检特性曲线、生产方风险、使用方风险）检验经济性（检验总数ATI、平均样本量ASN）质量保证能力（平均检出质量AOQ、平均检出质量上限AOQL）接收概率使用（n,Ac）方案验收N,P固定的批接收的可能性计算：例：一批产品N=10D=1n=1A=0接收接收概率的计算方法超几何分布计算二项分布计算泊松分布计算N-DDn=1n-dd=0接收没抽到不合格品的可能性L(p)==N-Dn-dDd接收n-d2个中有1个不合格品的概率d接收2个中没出现不合格品的概率：二项分布n次试验相互独立，每次试验只有两种结果成功比率为p，失败的比率为1-p当N很大时，或无限总体时，用二项分布计算例：N=1000，抽样方案为（10，1）P=1%L(p)=0.9957查表法L(p)=0.9957(30,1)(50,2)2.两类风险生产方风险：例：Pt=1‰,N=1000,P=1‰,D=1(1,0)n=1d=1结论：拒收合格的批不合格的批生产方承担了损失第一类错误不可避免使用方风险例：N=1000P=50D=500抽样方案为（500，0）n=500d=0接收该批产品不合格的批合格的批使用方承担损失第二类错误不可避免3.实际中的oc曲线例题买卖双方经协商确定某产品可接收质量水平为1%，不可接收质量水平为10%，使用抽样方案（10，1）对多批产品进行验收，计算抽样方案的检验风险（四）抽样方案的评价质量检验风险（接收概率、抽检特性曲线、生产方风险、使用方风险）检验经济性（检验总数ATI、平均样本量ASN）质量保证能力（平均检出质量AOQ、平均检出质量上限AOQL）质量检验风险接收概率OC曲线生产方风险（拒收合格批）使用方风险（接收不合格批）接收概率使用抽样方案（10，1）对产品批进行验收，当批产品质量水平为10%时抽样方案的接收概率例题买卖双方经协商确定某产品可接收质量水平为1%，不可接收质量水平为10%，使用抽样方案（10，1）对多批产品进行验收，计算抽样方案的检验风险OC曲线使用（10，1）方案验收产品，不同工人交检批质量不同P=0P=1%P=10%P=50%P=100%L(P)=100%=0L(P)1.00POC（操作特性）曲线的特点：接收概率随P的变化形成的曲线一个方案只有一条OC曲线，可以表示方案的严格程度1.0|||0PtP1βOC曲线使用（10，1）方案验收产品，不同工人交检批质量不同P=0P=1%P=10%P=50%P=100%L(P)=100%=0L(P)1.00POC曲线的影响因素NnAcoc曲线的优劣生产方风险和使用方风险小检验经济性检验量检验成本平均检验总数ATI（接收批的样本量n和拒收批全检数N）平均样本量ASN平均检验总数ATIM批产品接收批数M×Lp接收批检验量n×M×Lp拒收批数M×（1-Lp）拒收批检验量N×M×（1-Lp）平均检验总数ATI)1()1(LpNLpnMLpMNLpMnATI例题企业使用（20，1）抽样方案对多批产品进行验收，批量N=2000，求抽样方案的平均检验总数ATI平均样本量ASN平均每批抽取的样本量用于比较一次、二次和多次抽样检验方案的检验成本质量保证能力平均检出质量AOQ平均检出质量上限AOQL平均检出质量AOQ使用抽样检验接收的所有产品的质量情况M批产品，一次接收批M×Lp，每批不合格品数为（N-n）×p，不合格品总数：M×Lp×（N-n）×p拒收批数M×（1-Lp），因全检处置不合格品为0平均检出质量AOQLppLppNnNNMpnNLpMAOQ)()(例题供应商长期使用（20，0）抽样方案对产品批验收，一般情况批量为3000件，如果根据经验生产线产品不合格品率为5%，求长期使用该方案，客户接收产品的质量情况（用AOQ来衡量）平均检出质量上限AOQL任何一个方案都有一个AOQL，可以设立AOQL指标来设计抽样方案AOQ=接收批中所有的不合格品/所有产品若交检批无不合格品P=0,AOQ=0若交检批P=100%，AOQ=0AOQLPAOQ0抽样方案制定的关键可接收或不可接收质量水平的确定接收质量限AQL极限质量LQ两类风险的认可经济性的权衡接收质量限AQL顾客可接收的不合格品率满足要求应高概率接收如果拒收满足要求的产品批，产生生产方风险极限质量LQ顾客不可接受的质量水平如果批质量达到此水平，应概率拒收，否则产生使用方风险质量水平的确定市场的质量要求技术监督部门的质量要求企业的质量目标计数标准型抽样基本原理使用基本原理同时控制双方风险（规定P0、P1）样本量大1.0|||0P0P1β1.0|||0P0P1β第七章抽样检验标准一、计数抽样GB/T2828系列标准GB/T2828GB/T2828.1计数调整型抽样ISO2859-1GB/T2828.2按LQ检索的孤立批抽样ISO2859-2GB/T15239孤立批抽样GB/T2828.3跳批抽样检验ISO2859-3GB/T2828.4声称质量水平的评定程序ISO2859-4监督抽样检验GB/T2828.11小总体声称质量水平的评定程序小总体监督抽样二、连续批的抽样检验（GB/T2828.1）GB/T2828的特点产生和发展GB/T2828的基本要素GB/T2828的设计原理GB/T2828的使用（一）GB/T2828的特点应用于连续批地验收调整型抽样方案（二）产生和发展MIL-STD-105D(1963)ISO2859(1973)MIL-STD-105E(89)GB/T2828(87)ISO2859(89)ISO2859(99)ANSI/ASQCZ1.4(91)GB/T2828.1（三）GB2828的基本要素1.适用于：交检批生产方使用方连续生产连续采购GB2828.1GB2828.1孤立采购GB/T2828.2孤立生产GB/T2828.22.特点根据质量信息，调整方案的严格程度好——放宽一般——正常坏——严AQLIL严格度抽样类型N1.AQL对质量的要求AQL——对过程平均的要求可接收质量水平，从生产方利益出发，与生产方风险对应满意的过程平均最不满意点放宽检验正常检验加严检验表示方法每百单位产品不合格（品）数对所有批的要求，不是每一批，注重长期保证2.检验水平（IL）作用：明确N与n的关系当检验水平不变：ⅡNn但n/N100200.21000800.08100002000.02鼓励大批交检IL的特点N不变N=1000ⅠⅡⅢGJK3280125n严格度增加组成：特殊水平：s-1s-2s-3小样本检验用于破坏性检验、费用、费时长的检验，风险大一般水平：ⅠⅡⅢs-1Ⅲ低高宽严S-2ⅡⅢ对使用方风险影响比对生产方风险影响大pLp3.检验严格程度正常：基础。过程平均等于AQL，高概率接收加严：保护使用方利益强制的正常（125，2）（50，0/1）加严（125，1）（80，0/1）放宽：经济性考虑，非强制4.抽样类型一次二次多次（n,A）例N=1000AQL=1.0%Ⅱ一次抽样（80，2）二次抽样n1=n2=50基本点：判别能力基本相同平均样本含量多次小ASN平均样本量五次二次一次P(四）GB2828的设计原理计数调整型抽样用于连续批抽样AQL为针对生产过程质量提出的要求充分考虑双方风险的抽样方案根据加工质量选择抽样方案加严检验保护使用方放宽检验降低成本（五）GB2828的检索例对某零件检验，N=5000，AQL=1.0（%）IL=Ⅱ一次正常检索程序N样本字码ILAQL（n，A)一次正常抽样表(200,5)若AQL=0.1(%)(215,0)例：N=1000ⅠAQL=100（%）（13，18)注意：AQL小于等于10用于计件检验，大于10用于计点检验例：N=100,IL为Ⅱ，AQL=10（%）二次正常n1=n2=13A1=2,R1=5A2=6R2=7判定程序：n1=13d1≤0d1=1,2d1≥3n2=13接收d1+d2≤3d1+d2≥4拒收（六）GB2828的实施计数调整型抽样的使用程序分析过程稳定性和连续性确定产品质量标准和不合格类确定检索要素（AQL、检验水平、批量、严格度、抽样类型）检索抽样方案抽取样本测量记录判定批接收与否对检验批进行处置根据转移规则判断下一批的抽样方案例：对装瓶工艺的产品进行验收（一）分析产品，质量特性、需检验的质量特性、技术标准、特性的重要程度（A、B、C类不合格）特性：A类：密封B类：外观C类：重量（二）基本要素的确定1AQL值的确定基本原则：核心：产品（复杂度、价格、用途、不合格类、对下道工序的影响、发现缺陷的难易程度）其它：（1）检验：费用、时间、破坏性检验（2）包含项目的多少（3）结合实际：实际生产过程（是否是新产品、交货期、行业的水准）注意：是使用方对生产方过程平均的要求，不应只根据生产方过程平均确定基本方法：1.过程平均法大量生产质量稳定等于或略大于过程平均2.质量目标例：出厂合格品率99%开箱验收合格率99%注意：顾客提出交付的平均质量或开箱验收合格