统计过程控制程序

统计过程控制程序统计过程控制程序1目的为了解和改善过程，通过对过程能力的分析/评估使其有量化资料，为设计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。2范围本程序适用于有限公司顾客要求和需做统计过程控制（PPK、CPK、CmK、PPM）的所有产品。3引用文件Q/6DG13.401-2003《文件和资料控制程序》Q/6DG13.702-2003《项目策划管理程序》Q/6DG13.713-2003《过程控制程序》Q/6DG13.812-2003《持续改进管理程序》Q/6DG13.801-2003《统计技术应用管理程序》Q/6DG13.707-2003《设计失效模式及后果分析程序》Q/6DG13.708-2003《过程失效模式及后果分析程序》Q/6DG13.503-2003《质量管理体系策划程序》Q/6DG13.714-2003《控制计划管理程序》Q/6DG13.402-2003《质量记录控制程序》Q/6DG13.709-2003《生产件批准程序》4术语和定义SPC：指统计过程控制。CpK：稳定过程的能力指数。它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。PpK：初期过程的能力指数。它是一项类似于CPK的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。Ca：过程准确度。指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。Cp：过程精密度。指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（σ×），以推定实际群体的标准差（σ）用3个标准差（3σ）与规格容许差比较。PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。PPM数据常用来优先制定纠正措施。Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。5职责质量部负责统计过程控制的监督、管理工作。各分厂的技术部门、生产部门、检验部门负责统计过程控制的数据搜集和分析。6工作流程和内容作流程工作内容说明使用表单6.1各单位的设计开发部门和工艺部门、生产部门依据Q/6DG13.713《过程控制程序》中的内容，对公司所有新的制造过程（包括装配和顺序）、关键和重要过程建立新产品、通用产品的统计过程控制体系，并对其进行过程研究，以验证过程能力，为过程控制提供附加的输入，经领导批准后，由生产部门、检验部门和设计、工艺部门共同实施和执行。6.2为确保公司统计过程控制的体系得到有效运作，设计、工艺部门应按Q/6DG13.714《控制计划管理程序》的规定制订和编制统计过程控制体系所需要的过程流程图和其相应的控制计划，其内容包括：测量技术、抽样计划、接收准则、当不能满足接收准则时的反应计划等。6.3当公司有新的制造过程产生时，设计开发部门依顾客要求、公司对产品和过程特性的重要性来确定生产过程中的关键、重要过程，并将其在相应的控制计划中予以明确规定。6.4设计工艺部门依Q/6DG13.713《过程控制程序》、Q/6DG13.707《设计失效模式及后果分析程序》、Q/6DG13.708《过程失效模式及后果分析程序》中的规定，对公司所有关键和重要过程确定新产品通用产品的产品/过程特殊特性{即：在设计失效模式及后果分析、过程失效模式及后果分析中被评价为高风险的项目（即：严重度≧8、风险顺序数≧100）}，并将其在设计失效模式及后果分析、过程失效模式及后果分析、相应的控制计划、产品图样中予以明确标识和规定。6.5当公司对所有关键和重要过程确定新产品、通用产品的产品/过程特殊特性后，由设计开发和工艺部门根据公司对产品和过程进行统计过程控制执行的能力决定关键、重要过程的管理项目（见Q/6DG13.503《质量管理体系策划程序》中的规定）并将其在相应的控制计划中予以明确规定，经领导批准后，由生产部门、检验部门和技术部门实施并执行。6.6当公司决定关键、重要过程的管理项目后，由设计开发和工艺部门根据顾客对产品特性的要求并结合公司实际的过程生产能力制定关键、重要过程的管理项目的管理标准，并将其在相应的控制计划、产品图样、检验标准、操作标准中予以明确规定，经单位领导或管理者代表审查核准后，由生产部门和质量检验部门实施和执行。工作流程工作内容说明使用表单建立统计过程控制问题的体系确定生产过程的关键、重要过程A决定关键、重要过程的管理项目确定关键、重要过程的产品/过程特殊特性决定管理项目的管理标准6.7当公司制定关键、重要过程的管理项目的管理标准后，由设计开发和工艺部门及检验部门根据顾客的要求和单个产品、通用产品的生产周期决定管理项目的抽样方法和频率（具体方法见附件三），并将其在相应的控制计划中予以明确规定，经单位领导批准后，由生产部门和检验部门实施和执行。6.8当公司决定管理项目的抽样方法和频率后，由技术部门根据顾客要求和公司对单个产品、通用产品实际所能执行的统计过程控制能力确定管理项目统计过程控制的管理方法（如：X-R控制图、P控制图等），经单位领导或管理者代表审查核准后，由分厂共同实施和执行。6.9制造过程能力分析方法的选择：（1）当产品和/或过程特性的数据为计数值且呈非常（正）态分配时，可使用顾客所要求的方法进行分析，如顾客未要求时，则使用质量水准PPM分析方法进行分析。（2）当产品和/或过程特性的数据为计量值且呈常（正）态分配时，可使用Cpk、Cp、Ppk、Cmk、PPM等分析方法进行分析，其具体的分析方法和步骤按Q/6DG13.801《统计技术应用管理程序》及《统计过程控制（SPC）》参考手册的规定进行。（3）质量水准PPM的过程能力、稳定过程的能力指数Cp、Cpk、初期过程的能力指数Pp、Ppk的计算及评价方法按附件一中的方法进行。（4）设备能力指数Cmk的计算及评价方法按附件四：“机械和工装设备能力计算作业规范”的规定方法进行。6.10当公司已确定单个产品、通用产品在生产过程中的关键、重要过程的产品/过程特殊特性后，由检验室根据该产品控制计划中所规定的抽样频率和容量进行数据测量、收集并将其记录于“X-R控制图”或“P控制图”或“过程能力数据收集明细表”中。6.11在收集关键、重要过程的管理数据的过程时，如在生产过程出现重要的过程活动（如更换工具、修理机器等），各单位检验员应将其在所使用的控制图上予以明确标注和注明。过程能力数据收集明细表P控制图X-R控制图YES6.12检验人员收集产品/过程特殊特性的数据后，按本程序附件一中的方法及Q/6DG13.801《统计技术应用管理程序》的规定对所收集的产品/过程特殊特性的数据进行控制界限计算、数据描点、绘图、控制图判定（具体方法见本程序附件二中的内容）、统计过程能力计算、过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）结果判定等作业，并将统计过程能力计算的结果记录于“X-R控制图”或“P控制图”或“过程能力评估表”中。X-R控制图P控制图过程能力评估表工作流程工作内容说明使用表单收集关键、重要过程的管理数据统计过程能力计算数据描点、绘图将收集的管理数据填入控制界限C确定管理项目统计过程控制的管理方法决定管理项目的抽样方法和频率ANO控制图判定按《纠正和预防措施控制程序》进行处理NOYES6.13当过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不稳定或过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不足时，设计工艺部门应在该产品或通用产品的控制计划中明确标识出其反应计划，该反应计划应包括控制过程输出和100%检验。为确保过程变得稳定和有能力，技术人员必须完成过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不稳定或过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）不足的明确进度和责任要求的纠正措施计划。顾客要求时，项目组将其计划提交顾客评审和批准。6.14当过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）分析结果显示过程能力较高或顾客有较高（或较低）的过程能力或性能要求时，由设计工艺部门对其相应的控制计划进行修订并将其在控制计划中予以明确注明。6.15当过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）分析结果长期显示稳定时，由分厂按Q/6DG13.812《持续改进管理程序》的规定对其进行过程能力（Ppk、Cpk、Cmk、PPM）的持续改进。6.16公司必须按Q/6DG13.709《生产件批准程序》中的规定维持顾客零件批准过程要求所规定的过程能力或绩效，并对过程变更生效日期的记录按Q/6DG13.709《生产件批准程序》和Q/6DG13.402《质量记录控制程序》中的规定进行维持和保存归档。6.17如顾客要求时，相关数据的收集由分厂使用顾客要求的表格进行。6.18统计过程控制的相关记录保存归档，由各分厂依据Q/6DG13.402《质量记录控制程序》进行管理。7附件附件一：PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法附件二：控制图的判定方法附件三：抽样检验作业指导书附件四：机械和工装设备能力计算作业规范C过程能力结果判定按《纠正与预防措施控制程序》进行处理统计过程持续改进资料归档附件一：PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法1．质量水准PPM的过程能力计算及评值方法：当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如下：（1）计算公式：不良品数PPM=×1000000检验总数（2）等级评价及处理方法：等级PPM值等级说明APPM≦233制造过程能力足够。B233PPM≦577制造过程能力尚可；视过程控制特性的要求，进行必要的改进措施。C577PPM≦1350制造过程能力不足；必须进行改进措施。2．稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法：（1）计算公式：A）Ca=（x-U）/（T/2）×100%注：U=规格中心值T=公差=SU-SL=规格上限值–规格下限值σ=产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值x=产品和/或过程特性之数据分配的平均值B）Cp=T/6σ（当产品和/或过程特性为双边规格时）或CPU（上稳定过程的能力指数）=（SU-x）/3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时）CPL（下稳定过程的能力指数）=（x-SL）/3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时）Z1=3Cp（1+Ca）……根据Z1数值查常（正）态分配表得P1%；Z2=3Cp（1-Ca）……根据Z2数值查常（正）态分配表得P2%不合格率P%=P1%+P2%注：σ=R/d2（R为全距之平均值，d2为系数，与抽样的样本大小n有关，当n=4时，d2=2.059；当n=5时，d2=2.3267）C）Cpk=（1-∣Ca∣）×Cp当Ca=0时，Cpk=Cp。D）Cpk=Min（CPU，CPL）=Min{（SU-x）/3σ，（x-SL）/3σ}当产品特性为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取绝对值；Cpk值取CPU值和CPL值中的最小值。（2）等级评价及处理方法：等级Ca值处理方法等级说明A∣Ca∣≦12.5%作业员遵守作业规范的规定并达到规格（公差）要求须继续维持。Ca值当U与的差越小时，Ca值也越小，也就是产品质量越接近规格（公差）要求的水准。B12.5%∣Ca∣≦25%有必要尽可能将其改进为A级。C25%∣Ca∣≦50%作业员可能看错规格（公差）不按操作规定或需检查规格及作业规范。D∣Ca∣50%应采取紧急措施，全面检查所有可能影响的因素，必要时须停止生产。等级Cp值处理方法等级说明ACp≧1.33制造过程能力较为稳定，可将规格容许差（公差）缩小或胜任更精密的作业。Cp值当T与3σ的比越大，Cp值也越大，也就是说过程越稳定。B1.00≦Cp1.33有发生不合格品的危险，须多加注意并设法维持不要使其变坏及迅速追查。C0.83≦Cp1.00检查规格（公差）及操作规定，可能本制造过程不能胜任如此精密的作业。DCp0.83应采取紧急措施，全面检查所有可所影响的因素，必要时须停止生产。A）P%当我们需要了过程的实际能力是否良好时，是不可单以Ca或Cp来判定，以不良率进行过程总评即可针