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NTWI标准作业现场的职责：1、生产的达成2、有效益的的改善3、培育人才生产的达成：不单单是完成计划台数，而是要一面确保安全，又要全数保证后工序所提出的质量要求，还要只在必要的时候加工必要的产品。有效益的改善：提高质量，确保交货期，而且还要减少成本库存等方面的改善。监督者的任务：1、目标的达成2、工作的标准化及标准化提升3、部下的培养工作的标准化及标准化提升的步骤：1、设定标准作业2、使其遵守标准作业3、改善标准作业4、异常处理5、创造良好的生产环境标准作业是现场作业的规格和基准标准作业：达成质量、交货期、低成本的目标，而且可以确保安全的最佳作业方法。最佳作业方法：排除浪费、不均衡、不合理，采用安全、简便、快速、正确以及可以高效率工作的作业方法。标准作业（分解）——细致的动作若不标准化，很难指导的作业。标准作业（顺序）——甚至用手操作等细致的作业，不用指定也可以得到同样结果的作业。标准作业（编程）——最适合以手作业为主的作业。标准作业（组合）——最适合由人的手工作业与设备的自动作业所组合的作业。标准作业（流程）——伴随判断的诊断作业以及为了高效率的查明原因，而根据条件和判断，边选择顺序边进行的作业。标准作业设定的基础设备————切削条件、使用条件等。材料————硬度、强度、材质、形状等。作业方法——顺序、尺寸、检查规格、时间、安全卫生标准等。管理方法——管理项目、尺寸、频率等。标准作业四要素：1、作业顺序2、作业量3、标准库存4、重点重点：在作业中为了要确保质量、确保安全或不容易操作的作业，必须好好的将作业的要领、重点等记载进去。若不遵守重点则不仅得不到质量或安全，还有可能造成作业延迟等。标准作业书（分解、顺序）设定的顺序：1、分解现状作业2、制定最佳方法3、确认4、选出主要步骤、重点5、确认6、编制标准作业书动作经济四原则：1、减少动作次数2、同时进行作业3、缩短动作的距离4、使动作轻松标准作业书（分解）1、一定的周期内，相同时间内重复进行的作业。2、细致的动作都要进行标准化，在日常业务中以分、秒为单位进行管理的作业。3、细致的动作若不标准话，很难指导的作业。作业分解：指细致分解一个工位的（零部件、作业）动作、顺序，是实现作业标准化方面最基础的部分。主要步骤：是指开展作业所执行的主要顺序，是为了使按照顺序逐渐形成所需要的动作，而且是构成其他作业的分界。所谓重点：指在实施主要步骤中最重要的关键地方。若不遵守这一重点，则质量、安全及容易操作性就要受到影响。目标时间：熟练者（L水平）要确保质量、安全并可以连续操作的作业时间。步行————————————0.01分拿—————————————0.02分放—————————————0.01分日产教育训练的目的：培养优秀的人才和组建坚固的组织。质量特性：保证自工序制品的质量、工程作业表的质量基准及检查规格等。掌握自工序的步骤：1、以技术科所发行的工程作业表或管理工程图为基础，先把自工序的作业明确化，付随作业和异常作业也要明确化。2、各单位作业和各编程作业设定标准作业。3、每个使用设备、机械的操作应明确设备条件。4、掌握各作业的质量保证特性。5、各作业工序中，要设定（能独立作业者）所需的时间（即熟练时间），并记下难易度。6、明确各作业所必要的知识、技能。7、把以上个工序的作业以及其质量保证特性，各作业的难易度，熟练期间，各作业所必要的知识、技能整理成作业要件一览表作业要件一览表的目的：1、完全掌握自工序2、有助于教育训练展开的准备I——会做被指导的普通作业L——能独立作业者U——能指导他人作业监督者管理项目的选定：1、重保特性以及工程作业表（或管理工程图）有质量确认的指示的作业（主要是抽样检查）2|需要控制与标准作业书中的作业。3、有编程更改，新人、支援者等人的变更时。4、上个月有发生质量不合格状况的作业。5|自工序或检查工序难于检查出问题点的作业。指导工作的准备的方法：1、制作训练计划表2、确认标准作业书3、调查技能程度4、准备所有东西5、整理作业场所和设备检查。指导方式的三阶段：一、说明作业。1、说明要做什么作业。2、确认对该作业了解的程度。3、说明该作业的重要度。4、站到正确的工作位置。5、说明使用的零件、工夹具。二、示范，让他做做看。1、一边说明主要步骤、重点及重点的理由，一边师范。2、让他一边说明主要步骤、重点及重点的理由一边做做看，做错时纠正。重复教导至牢记为止三、指导后观察。1、决定不懂时询问的人。2、经常观察。3、引导发问问题。标准化是改善的基础，不能间断的活动。现场管理基本思想：以品质为中心，彻底消除浪费。生产三要素：人、物、设备有价值商品：品质、交货期、成本1完。源。彻一完。一次对策完成源。找出根源彻。彻底行动恰当的质量：在满足用户要求的基础上，生产厂家追求效率的质量水准。日产生产中的三大浪费：1、机会损失的浪费2、资源的浪费3、工作方法上的浪费机会损失的浪费：因将不合格的产品交给了用户或未按交货期向用户提供其所需的零部件及整车。资源的浪费：停顿、搬运、检查、加工、作业、设备、库存工作方法的浪费：无法持续的浪费、未标准化造成的浪费、只顾个人合理的浪费产品制造的理想状态：1、全数保证后工序所必要的质量。2、把必要的产品，在必要的时候，生产出必要的数量。3、用最少的资源（人、物、设备）进行生产。4、重视人才。全数保证质量：采用合适的方法确保所有产品和已确定的保证项目保持在已确定的质量标准范围内。结果系的管理项目：流至后工序的项目，在自工序内所发现的项目要因系的管理项目：4M（人、物、设备、方法）改善的心：1、抛开所有固定的观念。2、马上做，不讲任何理由。3、不以金钱投入为借口，以智慧取胜。4、找出真因，问五次为什么。5、改善无止境，总想着现在还很差。建立团队的步骤：1、向部下说明在自己的工作岗位上应该怎样做的想法。2、怎么培养自己成为团队的核心领导。3、说明团队的目标，给予每个人工作任务并让其充分发挥能力。4、制定合作团队的岗位规定，并要求全体遵守。5、与部下沟通以谋求思想上的交流。管理者的任务：1、方针的制定及实现2、培育人才3、创造良好的工作环境工作的标准化进行的顺序：1、设定生产活动的基本标准。2、是制定的标准得到完全遵守的维持管理活动。3、问题的表面化及反馈活动。4、为了进行更高效地生产所做的改善活动。P——决定目标、决定目标达成的方策（计划）D——实施教育训练、工作的实施（实施）C——检查实施的状况、结果（检查）A——进行处置（处置）把握事实情况的要点：1、贯彻2原3现主义2、用数据说明问题3、用5W2H整理4、设法进行目视管理5、实施5S6、及时报告状况不好的数据2原3现主义：根据原理、原则，在现场对现物进行现实性处理。原理————自然的哲理、法则，固有的技术理念原则————依据共同价值观的规则现场————现象发生的场所现物————实际制造中产品的完成情况，还应观察作业者的工作情况、作业情况并分析原因现实性处理——在现在的情况下应依次考虑事情的紧急性、重大性、扩大性的顺序，以决定首先从何处着手处理为好整理：要与不要的分开，通过舍弃不要的东西，让问题点表面化整顿：物品的放置方法标准化，将要的东西明示的让任何人看了都明白，以便与使用。清扫：即要清除污垢有要点检，对问题的发生源头实施对策，使质量提高。清洁：维持整理、整顿、清扫3S素养：养成任何时候都要正确遵守已确定的规定事项。提高现场管理水平的三点：1、强化维持管理：让工作标准化，遵守已确定的标准，是否遵守这个标准在作业观察中做检查，如果不能遵守标准，就应追寻原因采取措施以谋求工作的稳定化。2、贯彻源流管理：将已发生问题的原因分类为4M，再分析其真正的原因，从源头进行改善，使相同的问题不再发生。3、事先管理的建立：在问题发生前，预先整理出人们所想到的会影响生产的问题的原因，并制定出防患与未然的对策。作业管理通过作业管理来实现的原则：Q不制造不合格品——————————彻底执行标准作业D按计划进行生产——————————遵守生产节拍（最少库存）推进小批量化工序中库存的最少化工序间库存的最少化C用最少人员进行生产———————基准时间的最少化工程时间的最少化实施倍率的最少化试制人员的最少化M安心不必勉强工作的作业环境————排除难度过高的作业执行标准作业的重要性：每个作业者都按照自我的方式进行作业的话，所制造的产品质量与作业时间就会产生偏差，其结果有时会导致成本恶化，将劣质的产品流入到客户那里。另外，由于作业方法不当，甚至会造成受伤。标准作业四要素：1、作业顺序：象零部件的安装及作业的路线，即如何拿零部件、如何将其移动到要安装的位置、如何进行安装等一系列动作的顺序。2、作业量：熟练的操作者（L水平）在确保质量与安全同时能稳定的进行作业所需要的时间。3、标准库存：按照作业顺序重复进行作业所需的最低的库存量。4、重点：为了确保所需质量、确保安全及可操作性，需要遵守作业要领进行作业。实际工作时间：生产单位车辆及单位零部件所需的时间，包括试产等临时性工作、间接时间及作业编程浪费等时间。补正实际工作时间：从实际工时数中扣除试产等临时性工作（一次性浪费）后的时间。其中包括间接时间与浪费时间基准时间：由产品结构（另部件点数、形状、焊接点数、喷涂面积等）决定的时间工程时间：工序设计上需进行的搬运、临时放置、质量检查等所需的时间。目标时间：熟练作业者的时间。标准时间加上步行数等不同作业条件所需的时间。减少实际工时的3个方面：1、优化产品设计几工序设计来减少标准时间（基准时间+工程时间）。2、通过改善作业动作、减少实际作业时间，减少设备的故障，减少漏失时间及间接时间来缩小实施倍率。3、使试制人员最少化。露脸率：面向生产线的零部件与所有装配零部件的比率。实施倍率：以产品的设计与工序设计所决定的产品结构及工序为基础，测定现场是如何高效率进行生产的一个参数。实施倍率=总工作时间/总加工时间目标时间的制定方法：1、决定标准作业2、作业测量3、目标时间的制定4、改善活动（图表）缩短生产周期，就要减少生产线内库存、生产线尾库存、生产线头库存的同时也要对工序进行改善。生产周期=库存量*工作时间/生产量生产节拍：生产一辆车或一个零部件所用的必要时间。生产节拍=负荷时间-停止时间/生产个数要求节拍=本工序的负荷时间/要求数减少库存的3个改善领域：1、推进小批量化2、工序内的库存最少化3、工序间的库存最少化实现最少库存的步骤：1、库存管理——（定位、定品、定量）2、库存减少3、库存削减难度过高作业的排除：1、重体力作业的排除2、不正确作业姿势的排除3、排除记忆、判断困难的作业4、排除不容易识别的作业生产性的指标：1、工时降低率2、实施倍率3、实际工时4、每人单位时间的完成量5、人均生产台数生产性提高被率=基点实施倍率/当月实施倍率=当月人均生产台数/基点人均生产台数总加工时间=生产台数*标准时间目标人员=基点人员*（1/当月生产性提高倍率）=（基点标准时间*当月生产台数）/（当月人均计划工作时间*出勤率）*基点实施倍率*（1/当月生产性提高倍率）工序的改善：把流程中的加工、搬运、检查、停滞等分别进行分析，找出工序本身的浪费进行改善动作的改善：对作业者的各项作业及动作进行改善，缩短作业时间路线的改善：分析作业过程的步行路线，改善其布局及作业的组合来缩短步行时间等。作业编程的改善：通过作业编程，减少等待及人员配置工序分析记号：加工检查搬运停滞△工序改善的常规做法：1、离的远的机械小型化、在线化2、机械摆放成U字型3、消除距离较远的孤岛工序，集中作业者4、缩短停滞及刀具更换时间5、多能化的推进工序改善的着眼点：排除结合顺序更换单纯化动作改善的目的：以节省动作、缩短动作距离来缩短动作其本身的时间为目的。作业时间的差异=技能的差异=动作的差异=不必要的动作=无效的动作要素作业：是连续做动作的一个作业的单位，从取出一个零部件及工具开始到对其安装或使用结束的一连串的动作要素动作：构成要素作业的最小单位。可细化到“一举手，一迈脚”动作改善的推进步骤：1、预先