QC小组成果发表[20]

圈名：雄鹰圈圈徽：主题：如何降低电机不良率小组概况圈名：雄鹰圈意义：鹰击长空，大展鸿图小组成员:序号姓名性别圈内职务所在企业1甄利君女圈长余姚市精诚高新技术有限公司2张建雄男圈员宁波万冠熔模铸造有限公司3任敏捷男圈员宁波万冠熔模铸造有限公司4冯建辉男圈员余姚市精诚高新技术有限公司5唐高华男圈员余姚市精诚高新技术有限公司6董成康男圈员余姚市精诚高新技术有限公司7叶呈智女圈员浙江奇正工贸有限公司8张英女圈员深圳春源钢铁工业有限公司小组目标通过这次活动的学习，本圈各成员做到全员参与，充分沟通，达成共识，确保本次的QCC活动成功。活动计划表6月3日上午6月/4日-9日6月/10日-15日6月/16日-21日6月/22日-28日工作分配1234123412341234123组圈、圈徽制作活动章程冯建辉活动主题选定甄利君现状把握数据收集张建雄目标设定甄利君要因分析全员对策提出与实施计划全员改善对策检讨全员效果确认甄利君标准化与提案叶呈智成果检讨与资料整理全员图表化、发表资料制作检讨全员发表会甄利君日别课别项目计划线：实施线：改善历程（QCStory）１、选择课题２、现状调查３、设定目标４、分析原因５、确定要因６、制定对策并实施７、效果检查８、效益评估９、巩固措施１０、总结与打算目标达成目标未达成ＰＤＣＡ１、选择课题主题选定日常工作问题点一览表项目评价角度顺序本身问题顾客抱怨主管要求迫切性达成性合计电机不良率高55553231定时器功率不良多35353192塑料外壳变形大33351153活动主题：如何降低电机不良率高选题理由：1、电机报废率高，成本增加2、不良品出厂引起顾客报怨3、返工的工时浪费，生产效率低下评价打分：5：严重3：普通1：轻微作业流程原材料底盖成形入库组装铆压入库采购零部件检验NGOK检验OKNG本期活动范围改善历程（QCStory）１、选择课题２、现状调查３、设定目标４、分析原因５、确定要因６、制定对策并实施７、效果检查８、效益评估９、巩固措施１０、总结与打算目标达成目标未达成ＰＤＣＡ２、现状调查查检表日期不良项目5/245/255/275/285/295/30合计铁屑噪声3693053102883273311930力矩不足120102123105118128696盖缝1101131198380115620开路1351311151279外观不良461535191831164其它221020142223111合计6805606205205806403600检查数200002000020000200002000020000120000不良率（%）3.42.83.12.62.93.23.0电机不良查检表现状调查1、查检期间：5月24日~5月30日5、判定方式：铁屑噪声——距电机10㎝处40dB(A)2、查检周期：每天无异常杂音3、查检方式：全数盖缝——0.40㎜4、记录方式：数字力矩不足——在额定电压下11g.㎝6、检查人：张建雄开路——通电后应运转外观——金属表面无锈蚀，明显划痕现状调查电机不良统计表不良项目不良数不良率(%)累计不良率(%)影响度(%)累计影响度(%)A.铁屑噪声19301.601.6053.653.6B.力矩不足6960.582.1819.372.9C.盖缝6200.522.7017.290.1D.外观不良1640.142.844.694.7E.开路790.072.912.296.9其他1110.093.03.1100合计36003.00100总查检数:120000TYZ电机不良柏拉图现状调查1、根据柏拉图分析，累计影响度占72.9%的前二项为：A．铁屑噪声B．力矩不足2、因此，要针对以上二项作要因分析，再下对策。柏拉图电机不良率（%）00.40.81.21.622.42.83.2D外观不良A铁屑噪声B力矩不足C盖缝E开路F其它1.62.182.72.842.913.0100%72.9%累计影响度(%)改善历程（QCStory）１、选择课题２、现状调查３、设定目标４、分析原因５、确定要因６、制定对策并实施７、效果检查８、效益评估９、巩固措施１０、总结与打算目标达成目标未达成ＰＤＣＡ３、设定目标设定目标目标可行性分析1、05年1月份电机不良率曾降到过1.5%2、领导重视3、根据柏拉图分析，累计影响度占72.9%的前2项为铁屑噪声和力矩不足，初步分析可以从控制模具、清洗工序、工作环境等方面可以降低不良。目标项目:降低电机不良率目标值:电机不良率由3.0%降至1.5%改善历程（QCStory）１、选择课题２、现状调查３、设定目标４、分析原因５、确定要因６、制定对策并实施７、效果检查８、效益评估９、巩固措施１０、总结与打算目标达成目标未达成ＰＤＣＡ４、分析原因原因分析（一）机环境料工作责任心不强员工技能差培训不到位人A为何有噪声法工艺文件不合理制订人员业务不熟悉噪声波功率太小未按规定按时保养材料镀层差周围环境噪声大隔音室隔音效果不好工作台面脏其他劳动强度大工人心情差选型选错A-2模具损耗A-1冲床精度不良未按时保养材质差进货检验未发现硬度不够模具精度不够首件未检验未定时清扫周转箱未清洗未做规定转子同心度差原因分析（二）机人其他料B为何力矩不足员工技能差培训不到位员工责任心不强法工艺文件不完善稳压电源出错未按要求做点检未按时点检冲磁机有故障轴弯转子孔紧壳体材质差环境制订人员业务不熟悉B-2力矩测量仪失准B-1铆压模行程未调整好壳体爪极尺寸大磁粉材质差进货检验漏检冲磁室散热差改善历程（QCStory）１、选择课题２、现状调查３、设定目标４、分析原因５、确定要因６、制定对策并实施７、效果检查８、效益评估９、巩固措施１０、总结与打算目标达成目标未达成ＰＤＣＡ５、确定要因确定要因根据原因分析得出：A为何有噪声：A-1冲床精度不良A-2模具损耗B为何力矩不足：B-1铆压模行程未调整到位B-2力矩测量仪失准制定对策改善对策实施计划表不良项目要因（项目）对策目标措施措施评价对策选取责任人完成时间WhatWhyHowABCWhoWhenA噪声A-1冲床精度不良确保精度精度达到0.05A-1-1.修订设备保养规定A-1-2.设计保养卡A-1-3.培训员工A-1-4.监督检查设备保养完成情况√√√√√张英6月8日A-2模具损耗定期保养，预防不良在产生影响质量的损耗前将隐患排除A-2-1.修订模具管理规定A-2-2.每日点检A-2-3.统计点检表,根据点检结果,做出保养.大修的规定√√√董成康唐高华6月9日6月15日B力矩不足B-1铆压模行程未调整到位监督执行首、巡检制度行程到位后才可以开工B-1-1.操作工进行培训B-1-2.监督检查首、巡检执行情况√√√冯建辉6月7日B-2力矩测量仪失准确定合适的确认间隔时间在确认间隔内不发生仪器失准现象B-2-1.对失准的力矩测量仪进行校准B-2-2.修改标准间隔时间B-2-3.培训人员对仪器的使用√√√叶呈智任敏捷6月6日6月8日改善历程（QCStory）１、选择课题２、现状调查３、设定目标４、分析原因５、确定要因６、制定对策并实施７、效果检查８、效益评估９、巩固措施１０、总结与打算目标达成目标未达成ＰＤＣＡ６、制定对策并实施对策实施对策实施状况说明一不良项目A.电机铁屑噪声重要要因A-2.模具损耗改善对策对策方法A2-1修订模具管理规定原来状况对策实施状况原来模具使用至一段时间后，刀刃、定位销出现磨损，加工的零件出现毛刺后再进行更换维修。新规定模具每50万次冲次后做一次保养，每200万次冲次后做一次大修，使易损部位及时做好保养、维修。（附表：保养卡）在检查点检记录可以看到运行50万次后已作了保养，并有保养记录。负责人董成康试行日期2005.6.8效果确认保养前未发生影响质量的模具损耗不良项目B.力矩不足重要要因B-1.铆压模行程未调整到位改善对策对策方法B-1-2监督执行首、巡检制度原来状况对策实施状况铆压模状态未做确认1、检查员工的培训情况已完成2、检查铆压工序的首、巡检记录，能提供，已按规定做好首、巡检工作。（附件：巡检记录表）负责人冯建辉试行日期2005.6.7效果确认已确保铆压模在调整到位后才开工改善历程（QCStory）１、选择课题２、现状调查３、设定目标４、分析原因５、确定要因６、制定对策并实施７、效果检查８、效益评估９、巩固措施１０、总结与打算目标达成目标未达成ＰＤＣＡ７、效果检查效果检查改善前改善后期间：6月9日~14日期间：6月15日~20日不良项目不良次数不良率%累计不良率%影响率%累计影响度%不良项目不良次数不良率%累计不良率%影响率%累计影响度%铁屑噪声19301.601.6053.653.6盖缝5340.440.4432.232.2力矩不足6960.582.1819.372.9铁屑噪声4550.380.8227.459.6盖缝6200.522.7017.290.1外观不良2210.181.0013.372.9外观不良1640.142.844.694.7力矩不足2040.170.1712.385.2开路790.072.912.296.9开路740.061.234.489.6其它1110.093.003.1100其它1720.141.3810.4100合计36003.00100合计16601.38100总检查数：120000总检查数：120000效果检查改善前、后成果比较——柏拉图电机不良率（%）00.40.81.21.622.42.83.2外观不良铁屑噪声力矩不足盖缝开路其它1.62.182.72.842.913.0100%72.9%累计影响度（%）00.40.81.21.622.42.83.2力矩不足盖缝铁屑噪声外观不良开路其它0.440.821.231.38100%72.9%累计影响度（%）1.01.17改善成果效果检查效果确认（推移图）00.511.522.533.54日期5/245/255/275/285/295/306/96/106/116/126/133/146/156/166/176/186/196/20不良数680560620520580640480460360420340340300280260300240280查检数20000200002000020000200002000200002000020000200002000020000200002000020000200002000020000不良率(%)3.42.83.12.62.93.22.42.31.82.11.71.71.51.41.31.51.21.4平均不合格率(%)3.02.01.38%0.3P0改善前%0.2P1改善中%38.1P2改善后改善历程（QCStory）１、选择课题２、现状调查３、设定目标４、分析原因５、确定要因６、制定对策并实施７、效果检查８、效益评估９、巩固措施１０、总结与打算目标达成目标未达成ＰＤＣＡ８、效益评估效益评估有形效益1、项目改善前、后及目标对比图00.511.522.533.5改善前改善后目标3.01.381.5%1085.10.338.10.3%540.338.10.3＝改善前－目标改善前－改善后目标达成率＝＝改善前改善前－改善后进步率＝效益评估经济效益治工具费用200元人工费100元判选费用300元奖金500元培训100元每日节省金额=(3.0%－1.38%)×2元×2万=2×2万×0.0162=648元每月节省金额=26×648元=16848元经济效益=每月节省金额＋效益成果－各项成本=16848－200－100－300－500－100=15648（元）效益评估无形效益品质意识提升统计方法学习团队士气提升全体圈员参与管理解决问题能力增加人际关系提高无形成果比较表项目活动前活动后品质意识提高68统计方法学习57团队士气提升79全体圈员参与管理79解决问题能力增加68人际关系提高79表达能力提升68提案改善件数增加57改善历程（QCStory）１、选择课题２、现状调查３、设定目标４、分析原因５、确定要因６、制定对策