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提高棒材交货期棒材20天交货期月销售发运的订单中20天内出厂交货量当月出厂交货总量100%什么是棒材20天交货期？=×注释来源：《2010年湘钢绩效管理办法》制图：黄玲时间：2011年11月16日一、工厂简介二、小组概况三、选题理由四、活动计划五、目标设定六、目标可行性分析七、原因分析八、要因确定九、对策制定十、对策实施十一、效果检查十二、总结打算制图：黄玲时间：2011年11月16日目录棒材厂简介◆棒材厂为华菱湘钢下属轧材厂，目前拥有在职员工945人，管理技术类122人，硕士研究生3人，大专业上学历271人。◆棒材厂下设两条轧制线，分别是棒材轧制线与盘卷轧制线。棒材轧制线主要生产Φ50-Φ220mm规格圆钢、120*120mm和130*130mm出口方钢及供盘卷线使用的150*150mm方坯。盘卷轧制线主要生产Φ5-Φ52mm规格盘条。品种包括：管坯、优碳圆、普碳圆、合结圆钢、合金管坯、易切削钢、齿轮钢、轴承钢。制图：章刚耀时间：2011年1月11日北湘钢棒材厂（棒材）湘钢炼钢厂湘钢高线厂湘钢棒材厂（盘卷）棒材厂成品库房分布示意图棒材成品北库棒材成品南库棒材成品西库棒材成品东库从库房分布示意图可以看出库房分布比较散，南北与东西库之间隔近3Km。制图：章刚耀时间：2011年1月11日二、小组概况小组名称飞跃小组成立时间2009年4月小组格言诚信为本课题类型攻关型注册时间2010年1月4日注册编号258-12活动时间2011年1月-2011年11月活动频次2次/月，出勤率98%TQM教育时间人均80h制表：黄玲时间：2011年1月11日QUALITYCONTROLLABCDEFGHIJK组织策划黄玲/女订单跟踪对策实施章刚耀/男工程师技术指导阳刚/男首席技师要因确认唐乐健/男库房监督对策实施杨章/男工程师措施监控孟剑飞/男工程师现场实施邱军/男计划员曾利民/男计划员对策实施分析统计现场实施现场实施王艺/女统计员徐杨/女发货员王延升/男库房管理员黄亮/男成品工现场实施小组人员介绍制图：黄玲时间：2011年1月11日根据公司绩效经济责任制，棒材厂棒材20天出厂交货率达到88%本厂存在的问题2010年1月到2010年12月棒材20天出厂交货率平均87.78%公司要求选定课题提高棒材20天交货率三、选题理由制图：黄玲时间：2011年1月20日75.00%80.00%85.00%90.00%95.00%100.00%交货期1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均月份2010年1-12月份棒材20天交货期统计表平均87.78%要因确定原因分析总结巩固措施效果确认对策实施制定对策选择课题ACDP11月10月5月8月2月1月时间活动计划阶段小组活动计划甘特图计划进度实际进度可行性分析设定目标PDCAPDCA循环四、活动计划3月4月7月制图：黄玲时间：2011年11月3日6月9月五、目标设定目标确定棒二线20天出厂交货率提高到88%目标确定1数据提供：王艺制图：黄玲时间：2011年2月25日87.78%88%87.65%87.70%87.75%87.80%87.85%87.90%87.95%88.00%交货期现状目标20天交货现状与目标值对比图从上图可以看出,我厂2010年1-12月份20天出厂交货率平均值只有87.78%没有达到公司要求88%，需要改进。六、目标可行性分析数据提供：王艺制表、图：黄玲时间：2011年1月26日2010年1-12月份棒材20天交货率统计表月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均交货期87.04%90.48%84.63%89.27%92.26%85.08%83.60%83.39%82.18%92.22%96.11%86.60%87.78%75.00%80.00%85.00%90.00%95.00%100.00%1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均交货期月份2010年1-12月份棒材20天交货期柱形图平均87.78%目标可行性分析120天交货期能否达到目标？公司要求历史最好成绩人员素质《2011年湘钢绩效管理办法》中棒材20天出厂交货率指标为88%。2010年2月90.48%、5月90.26%、11月96.11%，达到并超过目标值。小组成员均具有大专以上学历，参加工作都是20年以上,具有扎实的理论基础和丰富的实践经验和QC活动经验，有信心完成目标。目标值可行六、目标可行性分析目标可行性分析2制图：黄玲时间：2011年2月25日棒材20天交货期低料法环表面缺陷严重,修磨难度大设备故障不能按时完成计划修磨·····人机发货岗位培训不到位现场灰尘重不能连续工作太长时间七、原因分析原因分析鱼骨图1制图：王艺时间：2011年2月28日未按计划实施设备故障影响交货缓冷出坑无计划性吊车故障不能正常运转修磨计划执率不高，四班随意进行库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运管理制度制定不规范灰尘大序号末端因素1发货岗位培训不到位2缓冷出坑无计划性3设备故障不能按时完成修磨计划4吊车故障不能正常运转5库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运6现场灰尘重，不能连续长时间工作7表面缺陷严重，修磨难度大8修磨计划执行率不高，四班随意进行9库房管理制度规范末端因素统计2七、原因分析制表：杨章时间：2011年3月11日序号末端因素确认方法确认标准负责人完成时间1发货岗位培训不到位调查验证上岗前应知应会成绩达95分以上，发错货事故次数为0。章刚耀2011.4.152缓冷出坑无计划性调查统计缓冷出坑及时率达100%。章刚耀2011.4.153设备未按要求点检影响修磨计划调查统计点检次数：2次/天，设备事故时间≤10分钟/千吨材。唐乐健2011.4.284吊车故障不能正常运转调查统计因吊车故障影响修磨、装车事故为0。唐乐健2011.4.285库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运调查统计库房尾量占比低于0.8%。杨章2011.4.286现场灰尘重，不能连续长时间工作现场调查修磨现场环境符合环境监测确认标准，劳动用品发放符合《湘钢职工防护用品发放标准》。曾利民2011.4.287表面缺陷严重，修磨难度大调查统计表面质量根据质量管理部提供的《质量判书》进行确定.杨根林2011.4.258修磨计划执行率不高，四班随意进行现场调查修磨计划完成率达95%。杨根林2011.4.289库房管理制度不规范现场调查库房制度的制定符合体系要求，执行率100%。黄玲2011.4.28八、要因确认要因确认计划1制表：杨章时间：2011年5月16日缓冷出坑无计划性1.发货岗位培训不到位设备故障影响修磨计划库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运吊车故障不能正常运转现场灰尘重，不能连续长时间工作修磨计划完成率不高，四班随意进行表面缺陷严重，修磨难度大库房管理制度不合理确认标准:岗前应知应会考试成绩达95分，年发错货事故次数为0。确认方法:调查验证确认人:章刚耀确认时间:2011.04.06确认情况：从调查结果来看，发货人员上岗前均接受岗前培训，且成绩都在95分以上；统计发货人员2010年1-12月份发错货事故统计结果均为0，确认结果：非要因。要因确认过程2八、要因确认数据提供：陈思龙制表、图：黄玲时间：2011年4月13日2010年棒材厂成品库发货员应知应会成绩统计表序号姓名应知成绩应会成绩2010年1-12月份货错货事故统计1陈福莲98960起2徐杨99970起3汪建97.5990起4郭奔98980起5陈建96970起6彭义林95.5970起7张洪武96990起8张平华96980起2010年棒材厂成品库发货员应知应会成绩散点图95969798991000123456789人员序号成绩系列1系列2发货岗位培训不到位设备故障影响修磨计划库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运吊车故障不能正常运转现场灰尘重，不能连续长时间工作修磨计划完成率不高，四班随意进行表面缺陷严重，修磨难度大库房管理制度不合理确认标准:缓冷出坑及时率达100%。确认方法:调查统计确认人:章刚耀确认时间:2011.04.08确认情况：通过调查验证发现，因缓冷出坑无计划性，经常出现到交货期的钢被压。经统计2010年1-12月份缓冷出坑及时率发现，平均只有92.06%，确认结果：是要因。2010年1-12月份棒材厂缓冷及时出坑率统计表月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均出坑率97.50%98.17%100.00%94.05%96.02%85.40%79.28%72.91%84.17%97.81%100.00%99.41%92.06%2.缓冷出坑无计划性八、要因确认要因确认过程2数据提供：王艺制表、图：杨根林时间：2011年4月13日0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%出坑率1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均月份2010年1-12月份缓冷及时出坑率统计表发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运吊车故障不能正常运转现场灰尘重，不能连续长时间工作修磨计划完成率不高，四班随意进行表面缺陷严重，修磨难度大库房管理制度不合理确认标准:设备点检次数：4次/天，设备事故为设备事故时间≤10分钟/千吨材。确认方法:调查统计确认人:唐乐健确认时间:2011.04.11确认情况：现场点检情况调查发现所有库房修磨设备均根据GSW/MD258-101-2010《二线机械（修磨）设备点检标准》中要求进行点检，符合要求；对2010年2月至2011年2月修磨设备事故进行了统计（如下），均控制指标之内，确认结果：非要因。3.设备未按要求点检，影响修磨计划八、要因确认要因确认过程2数据提供：李宁制表人：唐乐健时间：2011年4月14日棒材厂修磨区设备事故统计表统计时间段：2010年2月-2011年2月设备序号设备责任人设备事故时间指标（月均）实际设备事故时间（月均）1号吕平设备事故时间≤10分钟/千吨材时间≤6.56分钟/千吨材2号张金团时间≤7.72分钟/千吨材3号张威时间≤5.84分钟/千吨材4号刘勇泉时间≤7.9分钟/千吨材发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运设备故障影响修磨计划现场灰尘重，不能连续长时间工作修磨计划完成率不高，四班随意进行表面缺陷严重，修磨难度大库房管理制度不合理确认标准:因吊车故障影响修磨、装车事故为0。确认方法:调查统计确认人:唐乐健确认时间:2011.04.12确认情况：通过小组人员现场调查发现，2010年1月至12月份因吊车故障影响修磨、装车事故均为0，确认结果：非要因。4.吊车故障不能正常运转八、要因确认要因确认过程2数据提供：胡甲红制表人：唐乐健时间：2011年4月14日棒材厂成品库吊车影响修磨、装车事故统计表统计时间段：2010年1月至12月成品库天车号设备责任人事故时间指标实际时间成品东库0范海林001范海林002范海林00成品西库1张琪002张琪003张琪00成品南库1朱建强002朱建强00成品北库3王斌004王斌00发货岗位培训不到位缓冷出坑无计划性现吊车故障不能正常运转设备故障影响修磨计划现场灰尘重，不能连续长时间工作修磨计划完成率不高，四班随意进行表面缺陷严重，修磨难度大库房管理制度不合理确认标准:库房尾量占比低于0.8%。确认方法:调查统计确认人:杨章确认时间:2011.04.15确认情况：通过小组人员对库房内2010年1-12月份尾量占比统计发现，由于棒材成品库比较分散，且库容量小，倒垛频繁，造成尾量的压垛比较严重，尾量占比率达1%以上，影响交货期的完成，确认结果：是要因。5.库容小，库房分散，尾量压垛，无法发运要因确认过程2八、要因确认数据提供：王艺制表人：杨章时间：2011年4月22日2010年1-12月份棒材产量与尾量占比统计表月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月产量（t）800846765571376866409038587503852979001388593927