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质量专业理论与实务第三章抽样检验2010年4月第一节抽样检验的基本概念一、掌握抽样检验概念与分类1、抽样检验与全数检验（100%检验）区别*抽样检验：一批或一过程→抽取少量个体→比较技术标准→结果判定一批或一过程接收或不接收优点：经济；缺点：质量有风险*全数检验：一批→每件产品→比较技术标准→结果判定每件产品接收或不接收优点：判断可靠；缺点：不经济抽样检验适用情况：•破坏性检验•批量很大，全数检验工作量大•散装或流程性材料•检验费用昂贵等情况2.抽样检验分类按检验特性值分：•计量检验•计数检验，又分计点检验和计件检验按样本的个（次）数分：•一次抽检•二次抽检•多次抽检•序贯抽检二、掌握常用术语概念单位产品检验批、批量（N）、样本、样本量(n)、单位产品不合格（不合格项）、不合格品1.单位产品→质量特性不符合要求↖↙一个或以上不合格判定肯定包含同时还可能包含A类不合格品A类不合格B、C类不合格B类不合格品B类不合格C类不合格C类不合格品C类不合格/2.不合格品分类3.计算不合格数及合格品数•某元件的5个质量特性分类是：特性1为A类不合格；特性2、3为B类不合格；特性4、5为C类不合格。今从某产品批中抽取45个单位产品进行检验，结果是：1个产品的特性1不合格；2个产品的特性1、2不合格；3个产品的特性3、4不合格；10个产品的特性4、5不合格。因此该类产品总共有（）A、1个A类不合格品，5个B类不合格品，10个C类不合格品B、3个A类不合格，5个B类不合格，13个C类不合格C、3个A类不合格，3个B类不合格，10个C类不合格D、1个A类不合格，5个B类不合格，20个C类不合格E、3个A类不合格品，3个B类不合格品，10个C类不合格品解题思路：•BEA类不合格数3不合格品3B类53C类1310批质量、过程平均对象表示方法意义批质量单个提交检验批产品质量批不合格品率（计件）P=D/N单个提交检验批质量批不合格品百分数(计件)100P=100D/N批每单位产品不合格数(计点)100C/N过程平均规定时间或生产量内平均过程质量水平_D1+D2+…+DKP=____________________(K≥20)N1+N2+…+NK_D1+D2+…+DKP=____________________*100(K≥20)N1+N2+…+NK_C1+C2+…+CKP=____________________*100N1+N2+…+NK稳定加工过程一系列批质量接收质量限、极限质量对象质量水平要求方接收质量限（AQL）一个连续系列批可允许的最差过程平均生产方允许生产过程平均(不合格率)的最大值极限质量（LQ）一个孤立批被限制在某一低接收概率使用方不应接收的批质量(不合格率)的最小值抽样方案及对批可接受收性的判断•规定质量标准Pt若单个批质量水平P≤Pt则接受•若单个批质量水平P＞Pt则不接受•实际上用抽样方案来判断，用d/n来D/N•如一次抽样方案（n,Ac),不合格数记为d令Re(拒收数）=Ac+1若d≤Ac则批接收d≥Re则批不接收•如二次抽样方案（n1,Ac1)（n2,Ac2),不合格数记为d1二次抽样方案•d1•d1≤Ac1Ac1dRe1d1≥Re1•（n2,Ac2）•d2•d1+d2≤Ac1d1+d2≥Re2•(令Re2=Ac2+1)•批接收批不接收四、接收概率计算方法接收概率：把具有给定质量水平的交检批判为接收的概率（Pa），对于不同质量水平的批接收概率不同。超几何分布计算法（适用计件抽检）二项分布计算法(适用无限总体计件抽检)泊松分布法(适用计点抽检)五、OC曲线（抽检特性曲线）OC曲线概念•L（p）和p的关系•OC曲线规律当N，n不变时,Ac越小,OC曲线越陡当N,Ac不变时,n越大OC曲线越陡当n,AC不变时,N越小OC越陡OC曲线越陡,质量要求越严格,对使用方越好,对生产方不利n,AC两因素对OC曲线影响最显著,N影响很小生产方风险(α),使用方风险(β)•第一类错误(生产方风险α:生产立承担批质量合格而不被接收的风险。•第二类错误（使用方风险β：使用方所承担的接收质量不合格批风险•OC曲线反映α，β关系如：抽样方案（n,Ac)n不变：Ac越小则αβAc不变：n越大则αβ此法判断力最强，但检验成本高故抽样方案的选择是承担α、β的一个平衡点。六、平均检验总数（ATI），平均检出质量（AOQ）•ATI是检验经济性指标，是平均每批的总检验数目。ATI=n+(N-n)(1-Lp)AOQ是指检验后的批平均质量,一般指验收质量水平或开箱合格率等不合格品数N-nAOQ==×p×L(p)入库(用户)数N当n远小于N时AOQ=p×L(p)第二节计数标准型抽检•概念：同时规定对生产方的质量要求和使用方的质量保护的抽样检验，即αβ•使用场合：适合孤立批•特点：使αβ一起减小，则需使n大大增多，不经济，不实用。•了解抽检规则•确定抽检方案了解常用抽样方法1、简单随机抽样2、系统抽样（等距抽样或机械抽样）3、分层抽样（类型抽样）4、整群抽样了解以上抽样方法的优缺点第三节计数调整型抽样检验•概念：根据过去的检验情况，按一套规则随时调整检验的严格程度过，从而改变抽样检验方案•适用场合：主要适用连续批的抽检•了解设计思路•检索要素的确定:1.估计过程平均:P=∑d/∑n2.AQL的确定•AQL指连续批提交检验时可允许的最差过程平均质量水平,是对生产方(P)提出的要求,是唯一一个质量指标是检索抽样方案的工具。•确定时注意事项：A.根据产品特性重要程度AAQL＜BAQL＜CAQLB.考虑产品的用途,对于军用设备AQL应取小些C.产品复杂程度以及缺陷发现难易D.对下道工序影响程度E.产品贵重不合格损失程度F.考虑检验珠经济性(费用、时间、破坏性）G.同企业其它有关的质量指标要求相一致,不能相互矛盾H.在使用GB/T2828.1时,AQL一经确定,不能随意改变确定AQL的一些经验数据：1、不合格分类：B类C类AQL值：0.65、1.5、2.54.0、6.52、使用要求：特高高中低AQL值：≤0.10≤0.65≤2.5≥4.03质量特性：电气性能机械性能外观质量AQL值：0.4、0.651.0、1.52.5、4.0•检验项目数AQL（B类）检验项目数AQL（C类）•1～20.2510.65•3～40.4021.0•5～70.653～41.5•8～111.05～72.5•12～191.58～184.0•20～482.5＞186.5•＞484.03.批量4.检验水平(IL)的选择,其对生产方和使用方风险影响5.选择抽样方案类型6.检验严格程度确定:正常检验:P≤AQL放宽检验:P＜＜AQL非强制要求加严检验:P＞AQL强制要求执行掌握抽样方案检索•一次抽样方案检索(见书中例题)•二次抽样方案检索(见书中例题)•抽样方案及对批的可接收性的判断例1:N=1000,一次抽样方案(80,1)如何对接收性判断例2:N=1000,n1=n2=80二次抽样方案为(0,2)(1,2)如何对接收性判断例3:N=1000,IL为Ⅱ,AQL=1.0,二次正常抽样检验三批分别是d1=1,1,2d2=1,3,3,问该三批是否接受转移规则:开始同时满足:转移得分≥30正常连续5批或不到5批中有2批不接收生产稳定负责主管批准放宽连续5批接收加严有1批检验不接收改进累计5批生产不稳定质量不接收负责主管批准停检第四节孤立批抽样检验•运用标准:GB/T2828.2,主要控制使用方风险•了解孤立批,分A模式和B模式•了解检索要素(LQ)•检索方案见例题第五节其他抽样检验方法•序贯抽检:概念优缺点适用场合•连续抽样检验•跳批抽样检验•计量抽检验•监督抽样检验第六节抽样检验的实施•抽样检验实施是一种怎么样的活动？•目的是什么？•实施的关健步骤：•1.科学选择抽样标准•2.对过程分析，明确质量检验的重点环节和关键质量特性•3.确定产品的质量要求•4.评价所选抽样方案的质量保证能力和经济性•5.根据生产实际组成检验批，科学取样，并给出正确判定结果•6.根据生产质量的变化及时合理地调整抽样方案的严格度•7.根据检验结果及时对生产过程质量的波动进行报告和分析抽样检验具体实施•举例饮料瓶系列产品生产过程：原材料验收---挤出、吹塑----检验---包装原材料抽样标准选择：主要是感观和理化检验---主要考虑计量抽样方案，为什么不适宜选用GB/T2828.1方案？（抽样量相对较大，生产需稳定）成品抽样标准选择：1.批连续稳定生产选择计数调整型抽样方案2.孤立批：孤立批抽样方案3.破坏性检验成本高，产品成本高可考虑序贯和计量计数调整型抽样方案实施步骤（饮料瓶生产）•1.确定饮料瓶产品的不合格分类•2.规定产品的质量要求AQL值和检验水平•3.检索抽样方案•4.样本的抽取、测量和检验批的判定•5.检验结果的分析和抽样方案的调整