质量检验与抽样方法

第八章质量检验与抽样方法本章要点：1、什么是质量检验？2、抽样检验的基本原理。3、计数标准型一次抽样方案与操作。4、计数调整型抽样方案与操作（GB/T2828.1-2003）。一、质量检验（inspection）的定义国际标准ISO9000:2000对质量检验下的定义为：通过观察和判断，必要时结合测量、试验或度量所进行的符合性评价。第一节质量检验概述二、质量检验的意义：（1）使企业获得合格的原材料，外购件及外协件。（2）使工艺工程处于受控状态并生产合格的产品。（3）向用户提供合格的产品。•不合格原材料不投产；不合格半成品不转序；•不合格零件不装配；不合格产品不出厂。鉴别功能:根据技术标准、产品图样、作业（工序）规程或订货合同、技术协议的规定，采取相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的质量特性要求。三、质量检验的职能、工作程序1、检验的职能•鉴别职能•把关职能•预防职能•报告职能•监督职能把关功能：通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以“隔离”，实现不合格原材料不投产、不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行、不合格的产品不交付（销售、使用）。预防功能：对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。前一个过程（工序）的把关就是对后一个过程（工序）的预防。通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用以及对过程（工序）作业的首检与巡检都可以起到预防作用。报告功能：为了使相关管理部门及时掌握产品生产和服务提供过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把检验获得的信息汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量考核、质量改进以及领导层进行质量决策提供重要的依据。（1）明确、理解标准要求，选择检验方法，制定检验规范。（2）测量或实验，抽样即获取检验样品。（3）比较与判断。（4）处理。（5）纪录反馈。2、质量检验的工作程序三、质量检验的职能、工作程序•进行首件检验的条件：交班后生产的第一件产品；调整设备后生产的第一件产品；调整夹具；改变工艺参数和加工方法；改变了原材料。四、质量检验的分类：o按生产过程次序分：（1）进货检验：首批检验、成批检验（2）过程检验：逐道工序检验、集中检验（3）零件完工检验（4）成品检验o按检验地点分：固定检验和流动检验o按检验数量分：全数检验和抽样检验o按检验的后果分：破坏性检验和非破坏性检验o按检验人员分：自检、互检和专检o按检验方法分：感官检验、器具检验、试用性检验o按检验数据性质分：计量值检验和计数值检验o按检验目的分：生产检验、验收检验和复查检验比较项目全数检验抽样检验检验的对象与目的检验对象是一件一件的单位产品；检验的目的是判定每件单位产品是否合格检验对象是一批产品检验的目的是判定整批产品是否合格应用场合产品质量要求特别高，经检验合格的产品中不允许存在不合格品；单件小批产品检验费用低的产品检验项目少的产品只能检验非破坏性的项目经检验合格的产品中允许存在少量符合抽样方案规定的不合格品批量大、数量多的产品检验费用高的产品；检验项目多的产品非破坏性与破坏性的项目均可检验对连续体只能采用抽样检验实施要求无合理组成检验批采用科学适用的抽样方案从批中随机抽取样本不合格的处理定货方将不合格品退给供货方；返修后再交检验定货方将不合格品退给供货方，迫使供货方加强质量管理。进行筛选，返修后重新交验综合评价能保证产品质量检验费用高主要适用于单件小批量产品或关键复杂的成品检验可将不合格产品与误判控制在允许范围内，保证产品质量；检验费用低；特别适用于大批量或检验费用较高的产品，以及破坏性检验项目。五、检验的方法选择在多数情况下，如破坏性检验、批量大、检验时间长或检验费用高的产品，就不能或不宜采用全数检验，此时抽样检验是一有效方法。特点：检验对象是一批产品，根据抽样结果应用统计原理推断产品批的接收与否。经过检验的接收批中仍然可能包含不合格品，不接收批中当然也可能包含有合格品，因此抽样检验是具有一定风险性的。o统计抽样检验方法始于本世纪二十年代1949年，美国国防部JIN-STD-1051950年，美国国防部MIL-STD-105A1957年，美国国防部颁布了计量抽样标准，MIL-STD-4141958年，MIL-STD-105A被MIL-STD-105B取代1961年，美国军用标准MIL-STD-105C取代MIL-STD-105BJIN是陆军和海军标准MIL是美国军标美国贝尔实验室技术员“道吉”和“罗米格”是创造者，在1929年发表《一种抽样方法》。1941年被实际应用，并修改为《一次抽样和二次抽样检查表》，针对计数产品。休哈特在1924年提出控制图理论（SPC），在四十年代得到应用。1949年，首次将计数调整型的《一次抽样和二次抽样检查表》作为标准。第二节抽样检验的基本原理统计抽样检验的发展历程统计抽样检验的发展历程1960-1962年，由美、英、加三国抽样专家共同组成ABC工作组，在全面修订105C的基础上研制出一个适合这三个国家军品和民品抽样检验标准。在这三个国家给予不同的代号：美国：MIL-STD-105D加拿大：105-GP-1（民）、CA-G115（军）英国：BS-9001（民）、GEF-131-A（军）1973年，MIL-STD-105D被IEC（国际电工委员会）采用，命名为IEC410，1974年ISO（国际标准委员会）命名为ISO2859。我国已发布了23项统计抽样检验国家标准，主要有GB/T2828（计数型）和GB/T6378（计量型）等。GB/T2828：1981年发布GB/T6378：1986年发布合格品数整批待检产品N样本n不合格品数检验结果分析、判断接受或拒收抽样全检抽样检验示意图一、抽样检验的基本概念抽样检验是按数理统计的方法，从一批待检产品中随机抽取一定数量的样本，并对样本进行全数检验，再根据样本的检验结果来判定整批产品的质量状况并做出接收或拒收的结论。总体抽取样本推断总体样本不足：批产品合格中可能包括不合格品，反之批产品不合格中可能包括合格品。全检不能被否定，全检仍适用于价值较大，后果影响严重的产品。如热水器、汽车等。一批产品的不合格品率：D——批产品中不合格品的个数；Ｎ——批产品的总数。%100NDp抽样检验的基本思想：先确定一个合格品率pt，将待检批产品的不合格品率p与之比较：tpp产品合格，接收tpp产品不合格，拒收二、批质量与抽样方案1、批质量N：批量(检查批中单位产品的数量)n：随机抽取的n件待检样本C：预先规定的合格判定数（允许的不合格数最大值）d：n件中发现的不合格产品数d=C：接收（批产品合格）dC：拒收（批产品不合格）2、抽样方案o在抽样检验时，确定从一批产品中抽取的样本容量n和判定接收或拒收该产品的一组规则称为抽样方案。o通常用（n，Ｃ）或（Ｎ，n，Ｃ）表示。c为合格判定数。（允许的不合格数最大值）1.按检验特性值的属性分：计数抽样方案计量抽样方案计数抽样检验①计件：针对整体②计点：一般适用产品外观，如布匹上的瑕疵计量抽样检验：有具体的物理量计量抽样方案：单位产品质量特性值为计量值（电压、强度、尺寸等）的抽样方案。计数抽样方案：单位产品质量特征值为计点值（缺陷数）或计件值（不合格品数）的抽样方案。三、抽样方案的分类三、抽样方案的分类2.按抽样方案制定的原理分:标准型抽样方案挑选型抽样方案调整型抽样方案•标准型抽样方案：本方案同时保护供需双方的利益，适用于对生产品质不了解的场合，如从新的供货方购进产品或市场上的偶然交易。•挑选型抽样方案：（自学）三、抽样方案的分类调整型抽样方案特点：①有转移规则（正常、加严、放宽）②一组抽样方案（一次、二次、多次）③充分利用产品的质量历史信息来调整，可降低检验成本非调整型抽样方案特点：只有一个方案，无转移规则•调整型抽样方案：该类方案由一组方案（正常方案、加严方案和放宽方案）和一套转移规则组成，根据过去的检验资料及时调整方案的宽严，以控制质量波动，并刺激生产方主动、积极地不断改进质量。该类方案适用于连续批产品。2.按检验次数分:连续生产型抽样方案一次抽样方案（只做一次抽样的检验）二次抽样方案（最多抽样两次的检验）多次抽样方案（最多5次抽样的检验）序贯抽样检验（事先不规定抽样次数，每次只抽一个单位产品，即样本量为1，据累积不合格品数判定批合格/不合格还是继续抽样时适用。针对价格昂贵、件数少的产品可使用）。三、抽样方案的分类一次.二次.三次抽样方案优缺点比较见P201表8-5抽取一个容量为n的样本检验和统计样本中的不合格数d若d≤c若dc批合格批不合格一次抽样程序框图抽取一个容量为n1的样本检验和统计样本n1中的不合格数d1若d1≤c1若c1d1c2再抽取一个容量为n2的样本检验和统计样本n2中的不合格数d2d1+d2≤c2d1+d2＞c2接收拒收二次抽样程序框图若d1＞c2项目单次双次多次对产品品质的保证对供应者心理上的影响最差中间最好总检验费用最多中间最少行政费用（含训练、人员、记录及抽样等）最少中间最多检验负荷之变异性不变变动变动对每批制品品质估计之准确性最好中间最差对制程平均数估计之决策速度最快较慢最慢检验人员及设备之使用率最佳较差较差几乎相同单次、双次、多次抽检方式之优劣点比较一览表就是生产方和使用方共同认为满意的不合格品率(或每百单位的缺陷数)的上限，它是控制最大过程平均不合格品率(P)的界限，是ISO2859抽样方案的设计基础。作用：AQL是可接收和不可接收过程平均不合格品率的界限，当P优于AQL值时，高概率接收抽样方案。当P稍坏于AQL时，则加严检查，且若拒收比例继续增加就要停止检查验收。1、定义：表征连续交验批的平均不合格品率的上限值。四、合格质量水平（可接受的质量水平）AQLacceptableQualityLevel)2、确定方法(1)用户要求(2)过程平均(3)按不合格类别区别对待（A、B、C类）(4)同供方协商(适用新产品)(5)军用比民用小发现缺陷难，对下道工序损失大，AQL小。注：接收的某批产品的质量水平可能大于AQL值。oAQL既是计数调整型抽样检验的质量标准，在GB/T2828.1中，被作为一个检索工具。而且还是影响调节和控制抽样检验中两类错误的重要参数。四、合格质量水平AQL确定：10AQL10AQL对计件，计点数据均适用只能表示百单位产品不合格数表的说明：合格质量水平AQL的确定•根据使用要求确定AQL值，当用户根据使用的技术、经济条件提出必须保证的质量水平时，则应将该质量水平定为AQL。确定AQL时的注意事项：•按缺陷类别和产品类等级确定，对于不同的缺陷类别及产品等级，分别规定不同的AQL值，越是重要的项目，验收后的不合格品造成的损失越大，AQL值就应越小。•根据检验项目来确定AQL，同一类检验项目有多个时，AQL的取值应比只有一个检验项目时的取值适当大一些。•根据历史数据统计值P，确定AQL取值应等于或略小于P。•根据生产者目前的P确定AQL，AQL值一般应稍大于P。AQL在制定时以产品为核心，并与产品的质量特性的重要程度有关。a.重要程度：AQL（A类）＜AQL（B类）＜AQL（C类）b.检验项目：AQL（少）＜AQL（多）c.AQL（军用产品）＜AQL（民用产品）d.AQL（电器性能）＜AQL（机械性能）＜AQL（外观）AQL是对生产方过程质量提出的要求。一定要符合过程平均P，也可按国内相同行业的过程平均。应该注意的问题给出AQL值，并不意味着生产方有权提供已知的不合格品。无论是抽样检验中或其他场合发现的不合格品，都应该逐个剔除。随机数表03474373869774246762167662276612568599265559563564五、随机抽样法随机确定表中的一个方块，然后将在这方块中自左至右（或自右至左、或自上而下、或自下而上读到的前10个两位数所对应的10件产品组成样本）1、简单随机抽样法总体中的每一个个体被抽到的机会是相同的。为实现抽样的随机化，可采用抽签（或抓阄）、查随机数表或