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减少宽厚板成品定尺短尺事故宽厚板产品应用范围较广，小批量、多品种、规格繁多、交货期严格等特点，对最后一道成品定尺工序的质量控制要求更加严格，如果成品定尺工序出现异常，必须要从冶炼开始重新申请单块合同，这样一方面会使生产周期会成倍延长，另一方面也会带出大量的余材板坯和钢板。2010年因成品定尺事故造成大量合同无法按期交货，给宽厚板生产组织和物流顺畅带来较大的困难。概况宽厚板剪切线工艺流程图1宽厚板剪切线工艺流程图制图人：高军制图时间：2010年7月冷床探伤仪切头剪双边剪定尺剪根据合同剪切计划双边剪前对中轧制钢板母板合同钢板ABDEFGABBADCEFGDCDCEFG小组概况你思考我动脑解决问题难不倒小组宗旨闫波技术指导2010.8—2011.4活动时间品质部、计算机中心、自动化二部配合单位问题解决型课题类型18次活动次数2010年8月注册时间QC2010-01注册号2010年8月成立时间10人小组人数减少宽厚板成品定尺短尺事故课题名称薄板厂宽厚板质量QC小组小组名称小组成员优化送料速度自动化二部工程师本科30男张成旭10优化数据跟踪计算机中心工程师本科33男张博为9数据收集，数据记录丁班主操大专29男董东红8数据收集，数据记录丙班班长大专29男安强强7数据收集，数据统计丁班班长大专37男王强6对策实施工艺工程师本科30男王开慧5对策实施技术主管、高工硕士39男肖文4制定对策、成果总结质量工程师本科30男高军3总体策划部长本科37男张大治2总体策划、统筹安排部长大专40男赵福生1组内分工行政职务、职称文化程度年龄性别姓名序号活动计划进度表图2活动计划图制图人：高军制图时间：2010年8月QC小组活动基本程序选题课题31目标可行性分析33总结和今后打算10设定目标2原因分析4确认要因35制定对策6标准化及巩固措施39效果总结8对策实施37一、选择选题选定课题减少宽厚板成品定尺短尺事故现实情况短尺事故平均11起/月，尺寸精度不稳定图32010年1月~7月成品平均短尺事故柱状制图人：高军制图时间：2010年8月122031124240510152025短尺事故短尺事故122031124241月2月3月4月5月6月7月厂内要求全力以赴，想尽一切办法，杜绝成品短尺事故公司要求稳定工序生产，提高产品质量，降低非计划品，提高产品合格率和合同兑现率。二、现状调查2010年1~7月定尺剪发生短尺事故76起，平均11起/月，共造成73起合同重新申请原料板坯，造成交货期滞后，其中由于测长不稳定共发生短尺37起，数据下发异常造成短尺31起，责任心事件发生6起，其他特殊原因发生短尺2起。48.68%89.47%97.37%100.00%0510152025303540短尺频次0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%累计百分比短尺频次373162累计百分比48.68%89.47%97.37%100.00%测长异常数据下发错误责任心其他图42010年1~7月份成品定尺事故原因排列图制图人：高军制图时间：2010年8月从图上可看出：测长异常和数据下发错误占总数80%以上,是影响成品定尺的关键因素。二级数据下发一级数据更新夹送辊送料启动剪切成品定尺完成关键点一：数据下发的准确性关键点二：测长装置的稳定性图5剪切线数据跟踪流程制图人：张博为制图时间：2010年8月定尺剪数据跟踪流程剪切线数据跟踪流程三、设定目标小组成员经过讨论分析，将这次活动的目标定为：成品定尺短尺频次争取降低到2次/月。活动前目标211024681012短尺频次图6活动目标图制图人：安强强制图时间：2010年8月四、目标可行性分析通过现状调查分析,如图3所示成品短尺事件月频次曾经最低为2次。可见,通过合理改进措施，能够使成品短尺事件有效的降低。1通过图表4分析,如果采取一定的措施能够完全排除测长异常和数据下发异常造成的短尺事故，2010年1~7月共发生短尺事故8起，每月可以减少到2起。2小组成员责任心强，有较高的技术水平和较强的团队协作能力，与相关部室技术人员联系配合紧密，有利于解决定尺剪存在的问题。3五、原因分析小组成员集思广益，采取头脑风暴法对成品定尺事故问题从人、机、料、法、环五个方面进行了认真分析，整理归纳出造成成品短尺事件的系统图，小组成员针对上述八条末端原因逐一进行调查分析确认，以寻找主要原因。环成品定尺短尺事件点巡检制度不完善法管理制度不到位制度不健全设计稳定性差测长不稳定机料轧制大板短尺跟踪系统不稳数据下发异常工作畏难情绪人操作水平低技能水平不够责任心不强尺寸检查不到位考核力度不够图7短尺事故系统图制图人：高军制图时间：2010年8月六、确定主因小组成员制定了要因确认计划表，并按计划逐一进行确认。高军定尺剪2010.8二级下发一级数据准确数据统计数据下发异常8肖文定尺剪2010.8检修维护项目由专人验收，重要参数及设备重点点巡检，管理人员监督确认。查阅规程点巡检制度不完善7赵福生办公室2010.8操作技术规程完善，生产质量管理细则健全，每起事故都要有分析报告查阅制度管理制度不到位6高军切头剪操作室2010.8轧制大板长度不足的下线待轧机确认现场调查轧制大板短尺5高军现场2010.8测长准确，设定值和实测相差不大于20mm。事故分析测长辊设计稳定性差4王开慧现场2010.8每隔10块大板进行尺寸抽查，不稳定期间要加大尺寸抽查频率。现场调查尺寸抽查不到位3张大治办公室2010.8制度齐全，短尺事件责任者当月全部奖金100%，班工长、工程师、部长层层连带考核事故分析考核力度不够2赵福生精整办公室2010.8技术培训工作到位，岗位人员理论和实际考核成绩达到80分以上现场调查技能水平不够1确认人确认地点确认时间标准要求验证方法末端原因序六、确定主因—原因一：技能水平不够确认方法：现场调查确认标准：事故原因分析透彻，技术培训工作到位，岗位人员理论和实际考核成绩达到80分以上。确认内容：针对定尺剪出现的问题，小组成员进行了总结分析，每次短尺事件原因都能够分析透彻，规程制度、质量控制点标准明确，制度监督执行率100%；小组成员成绩均在良以上。因此，技能水平不够不是主要原因。529良好优秀初级团员本科张晨旭833优秀良好中级级党员本科张博为529良好90良好初级团员大专董东红529良好100良好初级团员大专安强强1737优秀100良好初级党员大专王强630优秀优秀初级党员本科王开慧530优秀优秀初级党员本科高军1539优秀优秀高级党员硕士肖文1742优秀优秀中级党员本科张大治2640优秀优秀中级党员大专赵福生工龄年龄年度考核比武成绩培训成绩技术资格政治面貌文化程度姓名QC小组成员文化.培训.考核登记表制图人：王开慧制图时间：2010年8月六、确定主因—原因二：考核力度不够确认方法：事故分析报告确认标准：生产质量考核制度键全，短尺事故考核责任者当月奖金100%，班工长、工程师、部长层层连带考核。确认内容：精整部深刻意识到定尺剪做为最后一道工序责任重大，将直接影响宽厚板全线的生产物流组织，因此制定了严格的质量考核细则，明确规定责任心不强造成的短尺事件，责任者考核当月全部奖金，占当月总收入的66%。2010年1~7月累计考核责任事件6起，责任者下岗12人，并且设定了严格的技术质量奖金发放办法，发生短尺时，除责任者外，当班班长、工长、工程师、部长都连带考核。因此，考核力度不够不是主要原因。六、确定主因—原因三：尺寸检查不到位确认方法：现场调查确认标准：质量控制点中规定每隔10块大板进行尺寸抽查，不稳定期间要加大尺寸抽查频率，避免批量事故发生。确认内容：定尺剪测长不稳定期间，岗位人员责任心较强，严格按照规定每隔10块钢板进行一次尺寸抽查，并在质量控制点中记录，而且通过尺寸抽查能够及时发现问题，避免了批量短尺事故发生；当发现测长异常时，及时启动事故预案，在机前人工划线定位剪切，杜绝了批量短尺事件的发生，符合定尺剪的质量控制标准。因此，尺寸检查不到位不是主要原因。确认方法：数据统计确认标准：每块成品长度公差符合GBT709-2006要求确认内容：生产过程中频繁出现一级送料数据显示正常，而操作工抽查时发现实测尺寸和一级显示尺寸不一致，存在测量不准确的现象，但此时已造成短尺事故，2010年1月~7月，由于定尺剪测量异常造成短尺事故37起，占总短尺量的48.68%，而且尺寸精度不稳定，公差在0~100mm之间，达不到标准要求。小组成员确定测长辊设计稳定性差是主要原因六、确定主因—原因四：测长辊设计稳定性差确认方法：现场调查确认标准：切头剪质量控制点中明确要求轧制大板长度不足的钢板下线待轧机确认。确认内容：切头剪质量控制点中明确规定：切头剪做为原料把关的第一道工序，逐块检查大板长度，对于轧制大板短尺的钢板禁止剪切，下线待轧制区域主管确认，并填写大板短尺信息反馈表。六、确定主因—原因五：轧制大板短尺因此，轧制大板短尺不是主要原因。确认方法：查阅制度确认标准：操作技术规程完善，生产质量管理细则健全，每次事故都要有事故分析报告。确认内容：保证成品定尺质量，厂部级领导带领技术人员，制定了严格的质量控制标准和完善的操作管理制度，责任事故的考核力度较大，产品质量信息实行动态检查，层层分解责任，落实到人到岗，每起事故都有专业的事故分析报告，并且编制了《精整部事故案例汇总》。因此，管理制度不到位不是主要原因。六、确定主因—原因六：管理制度不到位确认方法：查阅设备维护规程和点巡检制度确认标准：检修维护项目由专人验收，重要参数及设备重点点巡检，管理人员监督确认。确认内容：精整区域每次检修项目明确，并有专业人员验收确认；日常点巡检记录也有专责点检员监督确认，设备运行稳定，2010年1~7月无设备事故停机时间。因此，点巡检制度不完善不是主要原因。六、确定主因—原因七：点巡检制度不完善确认方法：数据分析确认标准：二级下发一级数据准确确认内容：宽厚板生产特点之一就是小批量，多规格，势必要频繁调整长度尺寸，生产过程中一、二级数据不能及时得到更新，造成一级送料数据混乱。同时由2010年短尺事件统计可知，由于数据下发异常，造成短尺事件31起，占总短尺事件的40.79%，所占比例较大。小组成员确定数据下发异常是主要原因六、确定主因—原因八：数据下发异常六、确定主因—最终经过8月22日小组全体成员分析讨论确认，最终确认造成成品短尺事故的主要原因有两个：1、测长辊设计稳定性差2、数据下发异常七、制定对策—方案选择1、选择测长装置改造方案方案一：考察学习同行业先进企业，增加定尺机。学习宝钢中厚板厂采用定尺机测长装置，在定尺剪机后增加定尺机。方案二：在现有设备基础上，改造定尺剪测长装置将定尺剪测长装置由原设计测长辊测长改为入口夹送辊测长，并优化夹送辊控制程序。对于两种方案的优缺点，小组成员进行了比较，得到方案比较表项目方案改造周期维护难易投资费用实施难易尺寸控制方案一周期长且必须在大中修期间停线改造难，必须停产改造需要成本高复杂精度高方案二项修1天就可以完成在线维护，不影响生产成本需2~3万方便符合标准占优方案二二二二一方案对比表7制表人：王强制表时间：2010年8月七、制定对策—方案评价鉴于改造的可行性和今后的日常维护考虑，我们从几个方面进行了量化分析评价，得到方案评价表8：方案评价得分合计是否采用方案成员赵福生尚国平肖文高军王开慧王强王智渊安强强董东红方案一有效性5ABABABBAB155296否安全性3CDCCBCCBA78经济性1DBCDCBCDC17维护性2BCBBBBCBC46方案二有效性5BABAABBCB145319采用安全性3BCBBCCACC84经济性1ABAAABBAB32维护性2BBBABBABB58表中A4分，B3分，C2分，D1分制表人：王强制表时间：2010年8月最终小组成员经过比较评价，决定选用方案二：在现有设备基础上，改造定尺剪测长装置。七、制定对策—对策确定针对以上分析确定的，小组成员制定了相应的对策表，如表所示：2010年12月赵