2018QC活动总结：提升SMT生产效率

提升SMT生产效率北极星QC小组活动成果报告2018发布人：李德江南方中核实业有限公司市场竞争大加工费降价提升生产效率NO姓名性别年龄文化程度职务小组分工1张芳芳女33本科质量工艺主管负责QC实施工作中的协调等工作2李德江男40本科工艺工程师负责QC实施工作中的技术支持3胡强男40本科测试工程师负责QC相关数据的收集、指标、数据验算4赵威男35本科工艺工程师负责QC活动开展过程中对策的实施5张强男25本科质量工程师负责QC相关数据及资料的审核与检验6赵远男24专科SMT领班负责QC活动记录、资料收集小组名称北极星成立时间2018.3.10小组组长张芳芳组员人数6课题名称提升SMT生产效率课题类型攻关型课题注册时间2018.3活动时间2018.3-2018.10小组简介北极星选题理由现状调查原因分析目标设定原因分析要因确认制定对策对策实施巩效果确认总结打算巩固措施选题理由选题理由one客户降价，成本压力twothree人员难招，流动大，不稳定产能压力大，交付时间紧迫MARAPLJUN课题选择目标设定最佳方案制定对策对策实施效果检查标准化成果推广总结打算JULMAYAUGSEPOCTNOVDEC2018年备注：计划实施FEB活动计划北极星现状调查40%材料贴片55%5%贴片机将电子物料贴在PCB板上，过炉、割板单板升级测试将贴好的单板连接电脑按型号要求进行升级测试检验，包装出货质量抽检，包装出货现状调查SMT产品工时分布现状调查单板升级流程如下：经过现状调查我们发现：升级环境搭建都是通过人工操作，比较耗时，无法满足升级软件10个通道同时工作。（人工操作最多满足3个通道正常工作）单板单班升级产能：3000PCS升级工装环境手动接线最大3个通道升级经过现状调查我们发现：测试环境搭建也是通过人工操作，由于测试时间的限制，一台电脑只能同时测试两块主板，现在一个人同时操作三台电脑单板单班测试产能：1800PCS测试工装环境手动接线最大操作3台电脑测试现状调查单板测试流程如下：目标设定目标设定提高升级个人单班产能300050000100020003000400050006000现状目标值根据成本测算，需将个人单班升级产能从3000PCS提升到5000PCS。目标设定提高测试个人单班产能180036000100020003000400050006000现状目标值根据成本测算，需将个人单班测试产能从1800PCS提升到3600PCS。原因分析原因分析手动升级测试效率低人员设备工艺原料环境操作要求高，复杂操作步骤多电脑配置差，速度慢一台电脑只能单个测试浪费工时人工操作判定容易出错影响产出线材易损耗人员流动大新调入人员经验少升级时三通首，测试时三台电脑网速差，连网慢升级软件无法多端口升级测试工艺文件标准不清测试误测影响产出材料成本增加升级测试台面小主板容易叠放导致静电击穿主板要因确认要因确认要因确认计划表序号末端因素验证结果验证人是否要因1人员流动大因升级测试操作步骤多，容易出错，人员又不熟练，经常流动，导致产出下降赵威是2手工升级测试插拔多操作频率快，员工容易疲劳，容易出错赵威是3材料易损耗组装排线插拔多次后易损耗，单板误测，排线报废。赵威是4工艺文件操作未标准化因为人工操作，无法将操作标准化，都是靠自我判定张芳芳是5电脑配置电脑配置都为最高配置张芳芳否6静电防护不到位导致主板静电击穿主板静电击穿后直接影响升级测试结果，影响效率张芳芳是要因确认要因确认一人员插拔动作多，流动大升级和测试过程中，人工操作用时大于实际升级测试用时，通道的来回切换增加人员的操作动作，员工疲劳度增加，手指破皮造成效率下降和人员不稳定，影响生产效率要因确认要因确认二材料易损耗1：数据线、电源板连接线，来回插拔后导致材料易损，影响生产效率2：在测试过程中如出现连接线损坏会导致误判，影响生产效率要因确认要因确认三ESD防护不到位导致主板静电击穿1：测试时操作三台电脑，导致作业台面偏小，同时需要放置三套测试设备，容易导致主板叠放，引起静电击穿2：静电击穿后，批量引起主板升级和测试不良，需要维修，影响生产效率制定对策制定对策TOOL减少人员接触PCB操作降低工装耗材损耗制作的工装，可以长期使用，降低耗材采购成本。减少人员插拔动作使用工装，减少人员的插拔动作，降低员工的操作频率，减少疲劳度。测试效率提升使用工装，提升测试效率，降低人力成本投入，提升人均产值。使用工装，让人员尽量少的接触PCB，规避人员接触，造成的静电击穿。升级测试工装制作对策实施对策实施一升级原理步骤分析1：使用POE交换机供电。2：把POE电源板、组合线缆接入主板相应接口，然后开启电源。3：程序检测到主板上电后在对应的通道中写入文件，成功后显示绿色，判定为良品对策实施二测试原理分析1：使用POE交换机供电。2：把POE电源板、组合线缆接入主板相应接口，然后再开启电源3：程序检测到主板上电连接后，比对相应测试项的参数，再放置摄像头观察是否有图像等，人工判定合格后点击通过，显示“PASS”字样为良品。对策实施三工装治具的设计制作1：对升级原理进行分析，发现升级可以达到标准化操作，只需主板放入对应工装，通过顶针连接，则可实现自动升级。2：测试也可以标准化操作，其中图像判定需要员工判定，无法全自动测试，因此，设计了半自动测试和自动测试两种模式，可以根据产品的需求来切换。工装的设计制作对策实施三1231.工装透明上模，用于固定调焦镜头，工装下压后直接对焦。2.工装下模用于放置和固定单板位置。3.工装侧边手动把手，方便员工下压动作。工装的设计制作对策实施三4.PCB条码镂空位置，方便测试时扫描。5.主板POE电源接口顶针和组合线缆接口顶针，用于供电和功能测试。6.调焦测试的镜头。456工装的设计制作对策实施三7.网线接口，替代组合线缆。8.外置独立电源接口。9.接口排列顺序。升级工位的工装使用（IPC升级）对策实施四使用工装前一个人操作一台电脑，一个界面只能同时升级3块主板。使用工装后一个人操作一台电脑一套工装，一个界面同时升级10块主板。测试工位的工装使用和软件界面的更新优化（IPC测试）对策实施五使用工装前一个人操作三台电脑，一个界面同时测试2块主板使用工装后一个人操作一台电脑一套工装，一个界面同时测试10块主板效果确认升级工位个人产能效果确认改善前目标改善后一300050005269以28-520产品产能为例：手动升级：个人最大产能每班升级3000PCS。使用工装后升级：个人最大产能每班5269PCS。效率提升：75%测试工位个人产能效果确认改善前目标改善后二180036004140以PArt-820产品产能为例：手动测试：个人最大产能每班测试1800PCS。使用工装后测试：个人最大产能每班4140PCS。效率提升：130%70%材料贴片25%5%贴片机将电子物料贴在PCB板上，过炉、割板单板升级测试将贴好的单板连接电脑按型号要求进行升级测试检验，包装出货质量抽检，包装出货效果确认SMT产品工时分布经过3个月的巩固期，2018年10月指标分析处于良好趋势，将成果标准化①涉及工装治具的使用，维护保养，流程标准化，写入工艺文件和程序文件执行并推广（环境要求、设备要求、工艺要求）。2018.8月李德江张芳芳②对于工装治具的稳定性，使用周期等持续跟踪评估，提前评估升级测试风险，不断优化。2018.9月赵威巩固措施总结打算人工成本收益：每月产能1200K:人力每月减少2880工时*26元＝72800元*12月＝87.36万元设备投入费用：制作10套测试夹具，每套成本3500元，需要增加投入3.5万元。设备成本收益：测试工位优化后由每人操作3台电脑3把扫描枪，变为每人操作1台电脑1把扫码枪，对比每个测试工位减少投入4600元.*22工位＝10.12万元总收益：87.36万元+10.12万元－3.5万元＝93.98万元总结计划05101520QC工具运解决问题能团队精神质量意识统计技术总结计划对于此次活动反映出的不足我们将再接再厉努力掌握全面质量管理的基础知识积极开展QC小组攻关活动用先进的管理技术、管理经验和管理方法，来指导实践，促进工作我们QC小组将不懈努力继续为下一个课题做好充足的准备！东方中核实业有限公司感谢聆听